001

ประเภทของ portland cement ที่ใช้บ่อย

ปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์  ตราพญานาคเขียว

1. ผลิตตามมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม มอก. 15 เล่ม 1 ประเภทหนึ่ง และมาตรฐาน ASTM C – 150 Type I ของอเมริกา  ,
   รวมทั้งมาตรฐาน B.S. 12 ( For Ordinary Portland Cement ) ของอังกฤษ

2. เหมาะสำหรับใช้กับงานก่อสร้างและงานคอนกรีตเสริมเหล็กที่ต้องการกำลังสูง  เช่น  อาคารขนาดใหญ่  สนามบิน  สะพาน  ถนน  ตลอดจนใช้ทำกระเบื้องกระดาษ  กระเบื้อง
   คอนกรีต  กระเบื้องลูกฟูก  และใช้ทำเสาคอนกรีตทุกประเภท  รวมทั้งผนังและชิ้นส่วนอาคารสำเร็จรูป  และผลิตภัณฑ์คอนกรีตอัดแรงต่าง ๆ

ปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์  ตราพญานาคแดง

1. ผลิตตามมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม  มอก.  15 เล่ม  1  ประเภทสาม  และมาตรฐาน  ASTM C – 150 Type III ของอเมริกา 
   รวมทั้งมาตรฐาน B.S. 12    ( For Rapid-Hardening  ) ของอังกฤษ

2. เป็นปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์ที่รับกำลังได้เร็ว ( High Early Strength Cement )  หรือที่เรียกว่า  ซูเปอร์ซีเมนต์  ให้กำลังสูงในระยะแรก  มีเนื้อเป็นผงละเอียดกว่า
   ปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์ธรรมดา  เหมาะสำหรับงานคอนกรีตที่ต้องการจะใช้เร็ว  หรือถอดแบบเร็ว  เช่น  สะพาน  ถนน  หรืองานคอนกรีตใต้ระดับน้ำ  พื้น  และ 
   คานที่ต้องการถอดแบบเร็ว  รวมทั้งใช้ทำผลิตภัณฑ์คอนกรีตอัดแรงทุกชนิดได้ดี  เช่น  เสาเข็ม  เสาไฟฟ้า  และเสาคอนกรีตอัดแรง

ปูนซีเมนต์  ตรางูเห่า

1. เป็นปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์ผสมหินปูน  หรือ  ทราย  หรือวัสดุเฉื่อยอื่น ๆ  เพื่อให้มีคุณสมบัติง่ายต่อการใช้งานคอนกรีตธรรมดา  และประหยัด 

2. ผลิตตามมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม  มอก.  80  เมื่อแข็งแล้วจะมีคุณสมบัติและกำลังตามเกณฑ์ปกติ  มีกำลังรับแรงอัดได้คล้ายมาตรฐาน  ASTM C – 150 Type I
   ของอเมริกา  และมาตรฐาน  B.S. 12  ของอังกฤษ

3. เหมาะสำหรับทำผลิตภัณฑ์คอนกรีตโดยทั่วไป  งานสร้างอาคาร 2 ถึง 3 ชั้น  ตึกแถว  ทำกระเบื้องมุงหลังคา  ทำกระเบื้องคอนกรีตทั่วไป  และสามารถใช้ทำเสาตอหม้อ 
   ทำท่อคอนกรีตระบายน้ำ  ทำถังส้วม  โอ่ง  และทำคอนกรีตหลาได้ดี  เนื่องจากเกิดความร้อนน้อย  และไม่ต้องพิถีพิถันในการบ่มมากนัก

4. สามารถใช้ในงานก่อสร้างทั่วไปที่ไม่เร่งรัด  ใช้เป็นปูนก่อ  และปูนฉาบ  และจะมีการยืดและหดตัวน้อย  ทำให้ไม่เกิดรอยแตกร้าวแก่อาคาร

ปูนซีเมนต์  ตราปลาฉลาม

1. ผลิตตามมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม  มอก.  15 เล่ม  1  ประเภท  ห้า  ซึ่งเทียบเท่ากับ  ASTM  C- 150  Type  V  ของอเมริกา 

2. มีความต้านทานต่อซัลเฟตสูง เหมาะสำหรับงานก่อสร้างในทะเล  ริมทะเล  หรือบนดินเค็ม  และในพื้นที่ที่มีพวกซัลเฟตมาก  เช่น  แถบภาคใต้  ภาคตะวันออก  ภาคตะวันตก 
   และแถบภาคอีสานของประเทศไทย  งานก่อสร้างอาคารส่งน้ำเพื่อการชลประทาน,ฐานรากและพื้นอาคารในบริเวณในบริเวณที่ดินมีซัลเฟตสะสมอยู่ 
   รวมทั้งงานอัดฉีดน้ำปูนประสานรอยร้าวในหินฐานราก

3. ก่อให้เกิดกำลังอัดของคอนกรีตในระยะแรกต่ำกว่าปูนซีเมนต์ประเภทที่หนึ่ง  เมื่อใช้ส่วนผสมเช่นเดียวกัน  ฉะนั้นผู้ใช้ควรได้ทราบคุณสมบัติข้อนี้  และพิจารณาเปลี่ยนแปลงส่วน
   ผสมให้เข้ากับคุณสมบัติของปูนซีเมนต์  และการดำเนินงานด้วย

002

ปูนฉาบ และ การฉาบปูน

1. ต้องมีคุณสมบัติที่จะยึดติดกับพื้นหรือผนังที่จะฉาบได้เป็นอย่างดี  ทนการถูไถด้วยเกรียงได้นานพอที่จะทำให้ผิวเรียบ  และไม่แตกร้าวเมื่อแข็งตัวแล้ว  อีกทั้งทนต่อการยืด
   และหดตัวเนื่องจากความเปลี่ยนแปลงของดินฟ้าอากาศ

2. ส่วนผสมของปูนฉาบที่ใช้ได้ผลดีคือ  ปูนซีเมนต์ตรางูเห่า  1  ส่วน  ปูนขาว  1 ถึง  2  ส่วน  และทราย  6  ส่วน  โดยปริมาตร  
   ( สำหรับทรายนั้น  ถ้ามีความชื้นจะต้องเพิ่มปริมาณขึ้น  15  ถึง  25  เปอร์เซนต์ )  เหมาะสำหรับใช้ทำปูนก่อในงานที่ต้องการความประณีต  เช่นการก่ออิฐประดับแนว 
   หรือแต่งแนว

3. ปูนซีเมนต์  เป็นตัวยึดส่วนผสมให้ติดเข้าด้วยกัน  และติดกับวัสดุที่จะถูกก่อหรือถูกฉาบ  ปูนซีเมนต์ทำให้ส่วนผสมก่อตัวเร็ว  หดตัวน้อยกว่าปูนขาวและการหดตัวขึ้นอยู่กับปริมาณ
   ของน้ำที่ใส่ลงในส่วนผสม

4. ปูนขาว  เป็นตัวช่วยให้ส่วนผสมมีความเหลวลื่นทำงานได้สะดวก  และถ่วงการก่อตัวของส่วนผสมบ้าง  แต่ถ้าใช้มากไปจะทำให้กำลังของส่วนผสมตก  และเนื่องจากหดตัว
   มากกว่าส่วนผสมอื่น ๆ  จึงอาจก่อให้เกิดรอยร้าวขึ้นในภายหลัง

5. ทราย  หดตัวน้อย  ปริมาณที่ใช้จะต้องสัมพันธ์กับปูนซีเมนต์  ถ้าทรายมากไปจะร่วน  เพราะปริมาณของปูนซีเมนต์ที่จะไปเคลือบยึดเม็ดทรายไม่ พอเพียง

6. น้ำ  ช่วยให้ส่วนผสมเป็นของเหลวทำงานได้ง่าย  แต่ถ้าใส่น้ำมากเกินไปจะทำให้ส่วนผสมกำลังตก  และเมื่อแห้งแล้วจะหดตัวมาก  ทำให้เกิดแตกร้าวและมีรูพรุน 
   ปริมาณน้ำที่พอเหมาะสังเกตได้จากส่วนผสมที่จะนุ่มทำงานสะดวก  ถ้าอ่อนหรือไหลได้แสดงว่าน้ำมากเกินไป  และถ้าปาดกดด้วยเกรียงแล้วไม่บี้แบนง่าย ๆ  แสดงว่า
   น้ำน้อยเกินไป

7. จากการทดลองพบว่า  ถ้าผสมปูนขาวและทรายเข้าด้วยกันก่อน  แล้วเติมน้ำหมักทิ้งค้างคืนไว้ก่อนนำมาใช้งาน  จะช่วยให้ส่วนผสมมีความเหลวลื่นดีทำงานสะดวก และอาจลด
   ปริมาณปูนขาวในส่วนผสมลงได้  แต่ปริมาณน้ำที่ใช้หมักจะต้องไม่มากจนเกินไป  มิฉะนั้นจะเกิดผลตรงกันข้าม

8. ปูนฉาบจะยึดติดกับผิวที่รองรับการฉาบได้สองทางคือ  ยึดติดอยู่ด้วยความขรุขระของผิวที่จะฉาบและด้วยอำนาจการดูดซึมของผิวที่จะฉาบ  ฉะนั้น เพื่อให้ปูนฉาบเกาะติดกับผิว
   ที่จะฉาบได้แน่นขึ้นต้องทำให้ผิวที่จะฉาบขรุขระเสียก่อน  อาจทำโดยการสักผิวหน้าหรือใช้ทรายพ่นขัด  หรือใช้แปรงลวดขัด  และขจัดผงและเศษวัสดุที่เกาะติดออกให้หมดก่อน
   ฉาบปูน  บนผิวที่มีน้ำมันเคลือบอยู่  เช่นน้ำมันทาแบบ  จะต้องขัดออกและล้างให้แห้งเสียก่อน  การใช้สารช่วยให้เกิดการยึด  ทาบนผิวที่จะฉาบปูน  จะช่วยให้การยึดตัวดีขึ้น

9. ในบางกรณี  เพื่อช่วยเพิ่มให้มีการยึดตัวดีขึ้น  ให้ใช้ปูนซีเมนต์  1  ส่วน  กับทราย  1  ถึง  2  ส่วนผสมน้ำข้น ๆ   แล้วใช้แปรงหรือไม้กวาดจุ่มลงในส่วนผสม  และสลัดไปบนผิว
   หน้าเสียก่อน  รอเม็ดปูนเหล่านั้นแข็งตัวแล้ว  จึงลงมือฉาบ  ถ้ามีเหตุให้ต้องรอเนิ่นนานออกไป  ก่อนลงมือฉาบปูน  จะต้องพ่นน้ำให้เม็ดปูนเหล่านั้นชื้นเสียก่อน

10. การดูดซึมของผิวที่รองรับปูนฉาบเป็นอีกสิ่งหนึ่งซึ่งช่วยให้เกิดการยึดตัว  ปูนฉาบที่ยังไม่แข็งตัวจะถูกดูดซึมทำให้เกาะติดกับผิวที่จะฉาบปูน  แต่ถ้าอัตราการดูดซึมสูง  จะดูดน้ำ
    ออกจากปูนฉาบอย่างรวดเร็วทำให้ปูนฉาบสูญเสียน้ำเร็วเกินไป  ซึ่งจะเสียคุณสมบัติและทำให้ทำงานยาก  ฉะนั้นจึงต้องทำให้ผิวที่จะฉาบปูนมีความชุ่มชื้นเสียก่อน  เพื่อลดอัตรา
    การดูดซึม  โดยการพ่นน้ำให้ทั่วตลอดผิวหน้า  ซึ่งนอกจากจะช่วยให้ผิวที่รองรับปูนฉาบมีอัตราการดูดซึมเท่า ๆ กันตลอดหน้าแล้ว  ยังช่วยไม่ให้เกิดเป็นจุดด่างอันเนื่องมาจาก
    การดูดซึมที่แตกต่างกัน  ซึ่งจะสังเกตเห็นได้เมื่อปูนฉาบแห้งตัวอีกด้วย

11. ในขณะที่พ่นน้ำเพื่อเพิ่มความชุ่มชื้นให้แก่ผิวที่จะฉาบปูน  ถ้ามีเม็ดน้ำเกาะติดตามผิวหน้า  แสดงว่าผิวนั้นอิ่มตัวและไม่ดูดซึมอีก  ซึ่งจะทำให้สูญเสียกำลังที่จะยึดเหนี่ยว  จะต้อง
    รอให้ผิวนั้นแห้งสักระยะหนึ่งก่อน  จึงค่อยลงมือฉาบปูน

12. การฉาบปูนบนผิวบางชนิด  เช่น  กรอบไม้  เหล็ก  หรืออื่น ๆ  อาจจะต้องใช้โลหะช่วยยึดให้ปูนฉาบติดกับผิวที่จะฉาบปูน  ในกรณีเช่นนี้  มักจะใช้ลวดตาข่ายขึงบนผิวหน้า  ซึ่งจะ
    ต้องยึดให้แน่นและขึงให้ตึง  ไม่ให้หย่อน  เว้นช่องว่างระหว่างลวดตาข่ายและผิวที่จะฉาบปูนประมาณครึ่งเซนติเมตร  ถ้าจะต้องต่อลวดตาข่ายต้องวางให้เหลื่อมกันอย่างน้อย  1 
    ช่วงตา  หรือไม่น้อยกว่า  2.5  เซนติเมตร  

1. ข้อกำหนดในทางช่าง  ( Engineering  specification ) คือสิ่งชี้บอกถึงความต้องการของเจ้าของงาน โดยใช้หลักเกณฑ์ทางช่างเป็นเครื่องกำหนดและตัดสิน
2. โดยทั่วไปแล้วสำหรับงานคอนกรีต  ถ้าจะให้ได้ผลดีโดยครบถ้วน  ข้อกำหนดจะต้องให้ครอบคลุมถึงสิ่งต่าง ๆ ดังต่อไปนี้คือ
   • วัสดุที่ใช้ทำรวมไปถึงการกองเก็บ
   • การเตรียมงานและการดำเนินงาน
   • การทดสอบแท่งคอนกรีตตัวอย่าง
3. ปูนซีเมนต์  จะต้องกำหนดชนิดและประเภทให้ตรงกับความต้องการของงาน  ปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์  ปูนซีเมนต์ผสม กรณีที่ใช้อัตราส่วนผสมเป็นข้อกำหนด  จะต้องระบุ
   ถึงความเก่าใหม่ของปูนซีเมนต์  รวมไปถึงการกองเก็บก่อนนำไปใช้งานเพื่อไม่ให้เสื่อมคุณสมบัติไว้ด้วย 
4. หินและทราย  สำหรับงานโดยทั่วไปอาจถือได้ว่าคุณสมบัติทางกายภาพและทางเคมีของหินและทรายที่ขายในท้องตลาด มีคุณสมบัติดีพอที่จะใช้ทำคอนกรีตได้ 
5. หิน ทราย ต้องสะอาด  แข็ง  ไม่ผุ  หรือ ยุ่ยเพราะถูกทำลายโดยสภาพดินฟ้าอากาศ ( weathering ) 
6. ต้องกำหนดขนาดของหินก้อนใหญ่ที่สุดที่ยอมให้ใช้   (  เช่นหินเบอร์ 1 , เบอร์ 2 )  เพื่อให้เข้ากับขนาดของคอนกรีตและช่องว่างระหว่างเหล็กเสริม 
7. กำหนดความลดหลั่นของขนาด  ( gradation )  ของหินและทราย
8. ควรทดลองหาส่วนผสมจากวัสดุที่หาได้จากท้องตลาดเสียก่อน  ซึ่งจะช่วยให้ข้อกำหนดให้ผลใกล้เคียงกับความต้องการยิ่งขึ้น 
9. ต้องกำหนดการกองเก็บหินและทรายไม่ให้ขนาดปะปนกัน  รวมทั้งการป้องกันไม่ให้สิ่งแปลกปลอมเข้าเจือปนได้โดยง่าย
10. น้ำ  กำหนดให้ใช้น้ำที่สะอาด  หรือที่ได้จากแหล่งที่เคยใช้ผสมคอนกรีตได้ผลดีมาแล้ว  ไม่มีด่าง  พืชเน่าเปื่อย  น้ำมัน  ตะกอนขุ่นเจือปน ถ้าสงสัยในคุณภาพให้ทดสอบเสียก่อน
11. สารที่ใช้ผสมร่วม ( admixture )  ในกรณีที่ให้ใช้จะต้องระบุวัตถุประสงค์และกำหนดปริมาณที่ให้ใช้หรือกำหนดให้ทำส่วนผสมตัวอย่างขึ้นทดสอบ  เพราะสารเหล่านี้มักให้ผล
    แตกต่างกันเมื่อใช้กับปูนซีเมนต์ที่ผลิตมาจากต่างโรงงาน
12. วัสดุอื่น ๆ  หมายถึงวัสดุที่เกี่ยวข้องโดยตรงกับงานคอนกรีต  เช่น  เหล็กเสริม  วัสดุที่ใช้ทำรอยต่อ  เป็นต้น  จะต้องกำหนดคุณสมบัติและความต้องการไว้ด้วยโดยอาศัยมาตรฐาน
    ของวัสดุนั้น ๆ 

1. เครื่องมือที่ใช้  เครื่องผสม เครื่องสั่นคอนกรีตเพื่อให้เนื้อแน่น ตรวจสอบเครื่องมือก่อนจะใช้ว่ามีประสิทธิภาพดีพอหรือไม่
2. พื้นรองรับและแบบหล่อคอนกรีต  ถ้าเป็นการเทคอนกรีตบนพื้นดิน  ต้องกำหนดในเรื่องการปรับและทำความสะอาดบริเวณ  การรดน้ำก่อนเทคอนกรีตเพื่อไม่ให้ดูดน้ำออกจาก
   คอนกรีตที่เพิ่งเท 
3. แบบหล่อต้องกำหนดถึงความสะอาดและเรียบร้อยของแบบ  การตั้งแบบให้ได้แนวได้ศูนย์  รวมไปถึงการยึดและค้ำแบบให้มั่นคงแข็งแรงไม่มีการแอ่นตัว
4. สิ่งที่จะฝังไว้ในคอนกรีต  เช่น  เหล็กยึดเหล็กเสริม  ท่อ  จะต้องกำหนดในเรื่องตำแหน่งการวางการยึดให้แน่น  รวมไปถึงความสะอาดเพื่อให้ยึดจับกับคอนกรีตได้ดี
5. การดำเนินงาน  ต้องระบุถึงการดำเนินงานให้ชัดแจ้งนับตั้งแต่เริ่มผสมคอนกรีต  การลำเลียงคอนกรีตไปเท  การเทคอนกรีต  การทำให้เนื้อคอนกรีตแน่น  การแต่งหน้า 
   การบ่มไปจนถึงการออกแบบ          

1. กำลังที่ต้องการของคอนกรีต  ซึ่งนิยมกำหนดเป็นกำลังอัดของแท่งคอนกรีตตัวอย่าง  เมื่อมีอายุครบ  28  วัน  ต้องระบุให้ชัดแจ้งว่ากำลังอัดที่กำหนดมานั้นทดสอบโดยใช้วิธีใด
2. ข้อกำหนดต้องระบุให้การดำเนินการทดสอบแท่งคอนกรีตตัวอย่าง  เป็นไปตามวิธีการทดสอบโดยเคร่งครัดทุกขั้นตอนนับตั้งแต่เริ่มเก็บตัวอย่าง  มิฉะนั้นแล้วผลที่ได้รับอาจ
   ผิดพลาดไปได้มาก  และจะก่อให้เกิดปัญหายุ่งยากในภายหลัง
3. ในกรณีที่กำหนดโดยใช้อัตราส่วนผสมแทนการกำหนดกำลังของคอนกรีตนั้น  เท่าที่ปฏิบัติอยู่โดยทั่วไปยังใช้กันอยู่  2  แบบ  คือ  โดยการวัดปริมาตรหรือโดยการชั่งน้ำหนัก
   • การวัดปริมาตรนั้นแม้จะสะดวกในทางปฏิบัติ  แต่ผิดพลาดได้มาก  เพราะหินและทราย ( โดยเฉพาะทราย )  จะเปลี่ยนแปลงปริมาตรได้มากเมื่อมีความชื้นแตกต่างไป
   • ถ้าเป็นไปได้ควรกำหนดให้ใช้วิธีชั่งน้ำหนัก

1. ปูนซีเมนต์  ในเนื้อคอนกรีต  โดยปกติจะมีปูนซีเมนต์ผสมอยู่  10  ถึง  15  เปอร์เซ็นต์  โดยปริมาตร ซึ่งจะทำหน้าที่ห่อหุ้มทรายและหิน  และอุดตามช่องว่างระหว่างเม็ดทราย
   และหินรวมทั้งเป็นตัวยึดทรายและหินเข้าด้วยกันเป็นก้อน   
2. งานก่อสร้างโดยทั่วไป  หรือที่มิได้ระบุไว้เป็นพิเศษแล้ว  ปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์แบบหนึ่ง  ( ตามมาตรฐานอเมริกา )  หรือปูนซีเมนต์ตราพญานาคสีเขียวจัดว่าเป็นปูนซีเมนต์ที่
   เหมาะสมสำหรับงานก่อสร้างทุกชนิด
3. ทราย  หิน  เป็นส่วนผสมที่มีปริมาณมากที่สุดในเนื้อคอนกรีต  โดยทั่วไปจะมีปริมาณ  66  ถึง  78  เปอร์เซ็นต์  โดยปริมาตร 
4. ทรายหรือวัสดุละเอียด  มีขนาดของเม็ดตั้งแต่  6.4  มม. ( 1/4 ″)  ลงไปจนถึงขนาดเล็กเท่าเมล็ดฝุ่น
5. หินหรือวัสดุหยาบ  ส่วนใหญ่ที่ใช้กันอยู่ได้แก่  หินย่อย  กรวด  มีขนาดก้อนลดหลั่นกัน  และก้อนใหญ่ที่สุดมักมีขนาดไม่เกิน  50  มม. ( 2″ ) 
6. หินยิ่งโตมาก จะทำให้ได้คอนกรีตที่มีราคาถูกยิ่งขึ้น  เพราะจะลดปริมาณซีเมนต์ลงได้  สำหรับคอนกรีตที่มีความแข็งแรงเท่า ๆ  กัน 
7. รูปร่าง  ขนาดของคอนกรีตที่ต้องการ  และ ความถี่ห่างของเหล็กเสริม จะเป็นตัวบังคับให้ต้องใช้หินที่มีขนาดจำกัด 
8. โดยทั่วไปกำหนดให้ขนาดของหินก้อนใหญ่ที่สุดไม่โตกว่า  1 / 5  ของส่วนที่แคบที่สุดของโครงสร้าง  เช่น  คาน  หรือ  เสา  และ ไม่โตกว่า  ¾  ของระยะระหว่างผิวของเหล็ก
   เสริมคู่ที่ชิดกันที่สุด

1. ก้อนหินและทรายสามารถเรียงตัวกันได้ดี  ทำให้มีความแน่นสูง  และมีเนื้อคอนกรีตสม่ำเสมอ
2. ลดปริมาณซีเมนต์ข้น  ( paste)  ที่จะต้องไปอุดตามช่องว่างระหว่างก้อนของหินและทราย  ช่วยให้ใช้ปูนซีเมนต์น้อยลง  ทำให้ราคาถูกยิ่งขึ้น
3. กำลังของคอนกรีตที่ทำขึ้น  อัตราส่วนผสมที่ใช้  และความถูกแพงในการทำคอนกรีตนั้นขึ้นกับรูปร่างความลดหลั่นของขนาด  และขนาดที่ใหญ่ที่สุดของก้อนหินที่ใช้

1. ถ้ามีน้ำมากเกินไปกำลังของคอนกรีตจะลดลง  เพราะน้ำที่เพิ่มขึ้นจะไปทำให้ซีเมนต์ข้น  ( paste)  เจือจางและลดกำลังยึดเหนี่ยว  ทำให้คอนกรีตแตกร้าวมากขึ้นเพราะ
   หดตัวมาก  และเมื่อน้ำส่วนที่เกินไปนี้ระเหยออกจากคอนกรีตแล้วจะทำให้เกิดรูโพรงในเนื้อของคอนกรีต  ทำให้คอนกรีตไม่แน่นทึบ 
2. โดยทั่วไปปริมาณของน้ำจะถูกกำหนดเป็นอัตราส่วนโดยน้ำหนักระหว่างน้ำหนักของน้ำที่ใช้ผสมกับน้ำหนักของปูนซีเมนต์ในส่วนผสม   เรียกว่า อัตราส่วนโดยน้ำหนักระหว่างน้ำ
   และปูนซีเมนต์  ( water-cement  ratio ) ซึ่งยิ่งทำให้อัตราส่วนนี้ต่ำได้เพียงใดจะได้คอนกรีตที่มีเนื้อแน่น  และมีกำลังสูงขึ้นเพียงนั้น
3. ปริมาณของน้ำเพื่อที่จะไปทำปฏิกิริยาเคมีกับปูนซีเมนต์นั้นมีปริมาณที่เกือบจะคงที่คือประมาณ 0.25  ของน้ำหนักปูนซีเมนต์  ส่วนที่ต้องการเพิ่มขึ้นจากนี้ก็คือ  ปริมาณของน้ำ
   ที่จะทำให้ส่วนผสมทำงานได้สะดวก  ซึ่งทั้งนี้ขึ้นอยู่กับ  ขนาด  รูปร่าง  ความลดหลั่นของขนาดของหินและทรายที่ใช้  สภาพดินฟ้าอากาศ  รวมทั้งชนิดของงานคอนกรีตที่จะทำ
   ขึ้นด้วย
4. การหาปริมาณน้ำที่พอเหมาะในส่วนผสมของคอนกรีตทำได้โดยการทดสอบการยุบตัวของคอนกรีต (slump test) ซึ่งจะชวยกำหนดปริมาณน้ำที่พอเหมาะในส่วนผสม
5. ระยะยุบตัวของคอนกรีตที่ได้จากการทดสอบนี้  จะต้องอยู่ในเกณฑ์กำหนดในแต่ละชนิดของงานคอนกรีตซึ่งแสดงในตารางข้างล่างนี้  สำหรับการทำงานคอนกรีตใน
   ประเทศไทย  ซึ่งมีอุณหภูมิของอากาศสูงนั้น  ควรเพิ่มเผื่อค่าเกณฑ์ยุบตัวไว้บ้าง  1-2 ซม.  ทั้งนี้เพราะคอนกรีตจะแห้งเร็วกว่า
6. คอนกรีตที่มีการยุบตัวน้อยที่สุด  จะทำให้ประหยัดที่สุด  และมีกำลังสูงสุด  แต่คอนกรีตที่ข้นเกินไปก็จะทำให้เทลำบาก 
7. กฎง่ายๆ ก็คือพยายามใช้คอนกรีตให้แห้งที่สุดเท่าที่จะทำได้แต่ต้องให้เหลวพอที่จะเทและตบแต่งผิวหน้าได้สะดวก

ชนิดของงาน	เกณฑ์การยุบตัวของคอนกรีต
	สูงสุด  ซม.	ต่ำสุด  ซม.
ฐานรากคอนกรีตเสริมเหล็ก   ฐานรากคอนกรีต  ตอหม้อ  กำแพงใต้ดิน   พื้นคอนกรีต  คาน  กำแพงคอนกรีตเสริมเหล็ก   เสาอาคาร   พื้นทางเท้า   งานคอนกรีตที่มีเนื้อคอนกรีตค่อนมาก ๆ	12.5 10.0 15.0 15.0 7.5 7.5	5.0 2.5 7.5 7.5 5.0 2.5

1. ในเนื้อคอนกรีตจะเป็นหินและทรายประมาณ 3 ใน 4  ส่วน  ซึ่งกล่าวได้ว่า  คุณสมบัติของคอนกรีตขึ้นอยู่กับคุณสมบัติของหินและทรายเป็นส่วนใหญ่ด้วย
2. คุณสมบัติของหินและทรายที่จะใช้ทำคอนกรีตอาจแบ่งออกได้กว้างๆเป็น  2  อย่างคือ  คุณสมบัติโดยธรรมชาติ  และคุณสมบัติที่ถูกทำขึ้น 
   • ความแข็งแรง (strength) หินที่จะใช้ต้องมีความแข็งแรง  สามารถรับน้ำหนักกดได้ไม่น้อยกว่าที่กำหนดไว้สำหรับคอนกรีต 
   • ความต้านทานต่อการกระแทกและเสียดสี ( Impact  and Abrasion  Resistance ) หาได้จากการทดสอบและวิธีที่นิยมกันมากคือ  Los-Angeles Abrasion Test 
     ซึ่งใช้การเปรียบเทียบน้ำหนักของหินที่สูญเสียไปในการทดสอบกับขีดกำหนดความต้องการที่ระบุไว้  สมัยก่อนใช้เป็นตัวชี้คุณภาพหินที่จะนำมาใช้ทำคอนกรีต แต่ใน
     ปัจจุบันใช้เพียงเฉพาะงานต้องทนต่อการเสียดสี มากๆเท่านั้น  เช่น  พื้นคอนกรีตที่ต้องรับน้ำหนักรถบรรทุกขนาดใหญ่ เป็นต้น
   • ความคงตัวต่อปฏิกิริยาเคมี ( Chemical  stability ) หินและทรายที่จะใช้  จะต้องเป็นชนิดที่ไม่ทำปฏิกิริยาเคมีกับปูนซีเมนต์
   • ลักษณะรูปร่างและผิวของก้อนหินและทราย ( Particle Shape and Surface Texture ) ที่เป็นแผ่นแบนหรือเป็นชิ้นยาวไม่เหมาะที่จะใช้ทำคอนกรีตเพราะจะต้องใส่น้ำใน
     ส่วนผสมมากกว่าก้อนกลมหรือรูปลูกบาศก์เพื่อให้ทำงานได้ง่าย ( workability) เท่าๆกัน ทำให้เปลืองปูนซีเมนต์ลดกำลังและแรงยึดเหนี่ยว( bond)ภายในคอนกรีต
   • ความถ่วงจำเพาะ ( Specific Gravity ) ของหินและทรายโดยทั่วไปมีค่าระหว่าง 2.4 ถึง 2.9
   • อำนาจดูดซึมและความชื้นที่ผิว ( Aborption  and Surface Moisture)
     • ถ้าความชื้นของหินและทรายอยู่ในสภาพน้อยกว่า “ แห้งและอิ่มตัว” จะสามารถดูดน้ำเข้าไปได้อีกโดยทั่วไปไม่เกิน 3 เปอร์เซ็นต์ของน้ำหนักเมื่อแห้งและอิ่มตัว
     • แต่ถ้าอยู่ในสภาพ “ เปียกหรือชื้น “จะไปเพิ่มปริมาณน้ำให้แก่ส่วนผสมคอนกรีต  สำหรับหินอาจเพิ่มได้ 2 เปอร์เซ็นต์ของน้ำหนักเมื่อแห้งและอิ่มตัวและทราย
       อาจเพิ่มได้   10-12  เปอร์เซ็นต์ 
     • การผสมคอนกรีตโดยวิธีชั่งน้ำหนักของส่วนผสม  จะต้องเพิ่มปริมาณส่วนผสมเท่ากับเปอร์เซ็นต์ความชื้นของส่วนผสมนั้น  และลดปริมาณน้ำในส่วนผสมลงใน
       ปริมาณที่เท่ากันเพื่อควบคุมให้ส่วนผสมสม่ำเสมอ
     • ในการตวงส่วนผสมโดยปริมาตร ต้องคำนึงถึงปริมาตรที่เพิ่มขึ้นเนื่องจากความชื้นด้วย 
     • เมื่อทรายเปียกและถูกเคลื่อนย้าย   ความชื้นที่ผิวจะผลักเม็ดทรายให้แยกออกจากกัน  ทำให้ปริมาณเพิ่มขึ้นหรือที่เรียกกันว่า   ทรายพองตัว  ( bulking )
       ปริมาณการพองตัวขึ้นอยู่กับเปอร์เซ็นต์ความชื้นและขนาดของเม็ดทรายที่ละเอียดกว่าจะพองตัวมากกว่าเมื่อความชื้นเท่ากัน 
     • การตวงส่วนผสมโดยปริมาตรควรหลีกเลี่ยงถ้าทำได้  เพราะทรายอาจเพิ่มปริมาตรได้หลายสิบเปอร์เซ็นต์เมื่อมีความชื้น  เพื่อเป็นแนวทางได้แสดงค่าการทดลอง
       การพองตัวสูงสุดของทรายขนาดต่างๆเพื่อทราบ
   • การพองตัวสูงสุดโดยปริมาตร  ทรายหยาบ 18  % , ทรายปานกลาง 29  % , ทรายละเอียด  38 %  มีบางท่านแนะนำให้เพิ่มปริมาตรทรายที่ผสมคอนกรีตขึ้น 25 %
     เมื่อทรายชื้น  ซึ่งก็นับว่าเป็นตัวเลขที่พอใช้ได้สำหรับงานคอนกรีตทั่วไปที่ไม่สำคัญนัก
3. ก้อนใหญ่ที่สุดของหินที่ใช้ ( Maximum  Size of Aggregate ) ยิ่งก้อนโตเพียงใดจะยิ่งช่วยให้ใช้ปูนซีเมนต์น้อยลง  ทำให้คอนกรีตมีราคาต่ำยิ่งขึ้น  และมีคุณภาพดีแต่  ทั้งนี้
   ต้องอยู่ในขีดกำหนด

1. คุณภาพของน้ำมีส่วนสำคัญอย่างยิ่งต่อกำลังของคอนกรีต  จึงไม่ควรใช้น้ำที่จะทำให้คอนกรีตมีกำลังลดต่ำไปเป็นส่วนผสม  ในกรณีจำเป็นซึ่งไม่อาจหาน้ำที่ดีมาใช้ได้ 
   ควรคำนวณส่วนผสมขึ้นใหม่โดยเพิ่มปริมาณซีเมนต์ขึ้นให้ชดเชยกับคุณภาพของน้ำนั้น
2. สารบางชนิดซึ่งละลายอยู่ในน้ำตามธรรมชาติ  จะทำให้ผิวของคอนกรีตเปื้อนหรือเกิดสีเมื่อนำน้ำนั้นมาบ่มคอนกรีต  จึงไม่ควรใช้น้ำนั้นเพื่อบ่มคอนกรีต  โดยเฉพาะอย่างยิ่ง
   บนบริเวณผิวภายนอกของคอนกรีตซึ่งไม่ต้องการให้มีรอยเปรอะเปื้อน
3. ในหลายๆแห่งกำหนดว่าน้ำที่ใช้ดื่มได้นั้นสามารถนำมาผสมคอนกรีตได้  ข้อนี้ไม่อาจถือเป็นข้อกำหนดที่ดีที่สุดได้  เพราะในน้ำซึ่งมีน้ำตาลหรือไนเตรทละลายปนอยู่แม้เพียง
   เล็กน้อยซึ่งใช้ดื่มได้นั้น  ไม่เหมาะที่จะใช้ผสมคอนกรีต
4. ในบางครั้งเพื่อจะให้ข้อกำหนดในคุณภาพของน้ำรัดกุมขึ้น  ได้มีการกำหนดว่าน้ำซึ่งจะใช้ผสมคอนกรีตจะต้องปราศจากกรด  ด่าง  น้ำมัน  วัชพืชเน่าและอื่นๆประกอบอยู่ 
   ซึ่งเป็นข้อกำหนดที่ถูกต้อง  แต่ก็มิได้ระบุปริมาณของสารต่างๆเหล่านั้นไว้ในข้อกำหนด  เพราะถ้าสารต่างๆเหล่านั้นละลายอยู่ในปริมาณที่ไม่มากพอแล้ว  ก็ย่อมไม่ก่อให้เกิด
   อันตรายต่อคอนกรีต
5. การทดสอบแรงอัดของคอนกรีตถือได้ว่าเป็นการกำหนดคุณภาพของน้ำได้ดีที่สุด  น้ำที่ได้มาจากแหล่งเดียวกันกับที่เคยใช้มาแล้ว  ซึ่งให้คอนกรีตที่มีกำลังดีขึ้น  ถือว่าเป็นน้ำ
   ที่ใช้ได้ใน  กรณีที่มีข้อสงสัย  ให้ทำแท่งทดสอบโดยใช้น้ำที่สงสัยและเปรียบเทียบกำลังการอัดจากแท่งทดสอบที่ทำจากน้ำที่มีคุณภาพดี 
6. U.S. Army  Corps  of Engineers กำหนดไว้ว่า  แท่งลูกบาศก์มอร์ต้าที่ทำจากน้ำที่มีข้อสงสัย  ถ้ามีกำลังอัดที่อายุ 7 วัน และ 28 วัน ไม่น้อยกว่า 90 %ของแท่งลูกบาศก์
   มอร์ต้าที่ทำจากน้ำกลั่นถือว่าน้ำที่สงสัยนั้นใช้งานได้
7. น้ำขุ่นเนื่องจากมีตะกอนลอยปนอยู่มากนั้น  ไม่ควรนำมาใช้ผสมคอนกรีต US Bureau of Reclamation กำหนดไว้ว่า  น้ำที่ใช้ผสมคอนกรีตได้นั้นจะต้องมีความขุ่นไม่เกิน
   2,000 ส่วนในล้าน
8. น้ำทะเล   โดยปกติมีเกลือละลายปนอยู่ไม่เกิน 3.5%  จากการทดสอบปรากฏว่า  เมื่อใช้น้ำทะเลผสมคอนกรีต จะทำให้กำลังของคอนกรีตลดไปประมาณ 10ถึง20 % ซึ่งอาจ
   เพิ่มกำลังคอนกรีตขึ้นได้ โดยเพิ่มปริมาณซีเมนต์พร้อมกับลดอัตราส่วนน้ำ-ซีเมนต์ลง
9. ฐานรากกระโจมไฟแห่งหนึ่งในรัฐแคลิฟอร์เนีย  สร้างโดย U.S. Corps of Engineers โดยใช้น้ำทะเลเป็นส่วนผสม  หลังจากที่สร้างขึ้นแล้ว  25  ปี  ได้มีการตรวจสอบ และพบว่า
   ยังอยู่ในสภาพที่ดี  แม้ตามมุมและขอบต่างๆยังคงรูปเดิมอยู่  ไม่มีส่วนใดหลุดหายไป  งานก่อสร้างทางรถไฟทางฝั่งทะเลตะวันออกของฟลอริดาก็ใช้น้ำทะเลผสมคอนกรีต  
   และก็ได้ผลดีเช่นเดียวกัน
10. ยังมีวิศวกรส่วนมากที่มีความเห็นว่าการใช้น้ำทะเลผสมคอนกรีตนั้นจะเป็นการเสี่ยงเนื่องจากเหล็กเสริมจะเป็นสนิม  แต่จากรายงานต่างๆยังไม่พบสาเหตุนี้  ซึ่งทั้งนี้อาจเป็นเพราะ
    ในงานก่อสร้างเหล่านั้น  เนื้อคอนกรีตที่หุ้มเหล็กเสริมมีความหนาพอและมีคุณภาพดีก็เป็นได้  อย่างไรก็ตาม  ถ้าสามารถหาน้ำจืดมาใช้  ผสมคอนกรีตได้  ก็ไม่ควรใช้น้ำทะเล
11. ผลการทดสอบในห้องทดลอง   และในสนามพบว่าเหล็กเสริมที่ใช้กับคอนกรีตอัดแรง (prestressed  concrete) จะเป็นสนิมโดยง่ายถ้าถูกกับสารคลอไรด์  ดังนั้นจึงไม่ควรใช้
    น้ำทะเลหรือน้ำที่มีสารคลอไรด์ผสมในการทำคอนกรีตอัดแรง  ทั้งนี้  รวมถึงการใช้ admixtures ต่างๆ  ซึ่งมีคลอไรด์ประกอบอยู่
12. น้ำทะเลหรือน้ำซึ่งมีเกลือโซเดียมหรือโปแตสเซียมละลายอยู่  ไม่ควรใช้ผสมคอนกรีต  ถ้าหินที่ใช้ในส่วนผสมมีปฏิกิริยาต่อด่าง  เพราะจะทำให้เกิดการขยายตัวอย่างผิดปกติ
13. สำหรับงานคอนกรีต  ที่ต้องการจะอวดผิวหน้า  หรือจะทาสี  หรือจะฉาบปูน หรือจะทำงานประดับอื่นๆอีก  ไม่ควรใช้น้ำทะเลเป็นส่วนผสม เพราะอาจเกิดความชื้นหรือขี้เกลือขึ้นได้

1. คอนกรีตที่น้ำซึมไม่ได้   หลายท่านประสบปัญหาว่าทำอย่างไรจึงจะไม่ให้น้ำซึมผ่านคอนกรีต   ซึ่งมักจะได้แก่งานประเภท  ถังน้ำ  บ่อน้ำหรือสระน้ำห้องใต้ถุนอาคาร  หรือ
   โครงสร้างในน้ำ เป็นต้น  อันที่จริงในงานคอนกรีตอื่นๆโดยทั่วไป  ถ้าทำให้น้ำซึมผ่านคอนกรีตไม่ได้  จะช่วยเพิ่มความทนทานขึ้น  เพราะจะป้องกันมิให้น้ำเข้าไปละลายแคลเซียม
   ในเนื้อคอนกรีต  อันจะเป็นสาเหตุให้เกิดรูโพรงขึ้นในภายหลังและเป็นจุดอ่อนของโครงสร้างนั้น
2. สาเหตุที่ทำให้น้ำซึมผ่านคอนกรีตได้  ก็เพราะมีช่องว่างเกิดขึ้นในเนื้อคอนกรีตในขณะก่อสร้าง ซึ่งอาจเกิดจากการใส่น้ำในส่วนผสมคอนกรีตมากเกินควร  และเมื่อน้ำส่วนที่เกิน
   ต้องระเหยออกไป  จึงทิ้งช่องว่างไว้ในเนื้อคอนกรีต  หรือเกิดขึ้นในขณะที่คอนกรีตกำลังจะแข็งตัว  โดยส่วนที่เป็นของแข็งจะจมตัวลง  และดันให้น้ำลอยขึ้น  ทำให้เกิดร่อง
   ทางน้ำซึ่งการบ่มคอนกรีตให้เพียงพอเพื่อให้น้ำทำปฏิกิริยากับปูนซีเมนต์ได้เติมที่จะขจัดปัญหานี้ได้  หรือเกิดจากรอยต่อในการเทคอนกรีตเนื่องจากการก่อสร้างที่ทำไม่ดีพอ
3. ฉะนั้นการทำคอนกรีตที่จะไม่ให้น้ำซึมผ่านได้จึงต้องคำนึงถึงปริมาณของน้ำในส่วนผสมคอนกรีตการบ่มคอนกรีตและการปฏิบัติงานในการก่อสร้าง
4. จากการทดสอบปรากฏว่า  คอนกรีตที่ผสมให้มีอัตราส่วนโดยน้ำหนักของน้ำและปูนซีเมนต์ ( water cement  ratio )  เท่ากับ 0.50  และบ่มอย่างดีติดต่อกัน  7  วัน  จะไม่มี
   การรั่วซึม  แต่เมื่อเพิ่มอัตราส่วนของน้ำและปูนซีเมนต์เป็น  0.80 แม้จะบ่มนานทั้งเดือน  ก็ยังมีการรั่วซึม  ฉะนั้น จึงไม่ควรใส่น้ำในส่วนผสมเกินกว่า 25 ลิตร  ต่อปูนซีเมนต์ 
   1 ถุง( 50 ก.ก. )
5. จากการทดสอบเช่นกันพบว่าคอนกรีตที่ผสมโดยใช้อัตราส่วนของน้ำและปูนซีเมนต์เช่นเดียวกัน คอนกรีตที่บ่มนานกว่าจะรั่วน้อยกว่า
6. ถ้าใช้ปูนซีเมนต์น้อยไปจะมีปริมาณไม่มากพอที่จะไปอุดช่องว่างของหินและทรายให้แน่นได้ (ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับความลดหลั่น  ขนาดและรูปร่างของหินที่ใช้ด้วย) โดยทั่วไป
   ขอแนะนำให้ใช้ปูนซีเมนต์  7  ถุง ( 350 ก.ก.) ต่อคอนกรีต  1  ลูกบาศก์เมตร   
7. การใช้สารที่ทำให้เกิดฟองอากาศ ( air  entraining agent ) ใส่ในส่วนผสมคอนกรีต  จะช่วยเพิ่มความต้านทานต่อการรั่วซึม  โดยเพิ่มความหนาแน่น และทำให้ทำงานง่าย
   ช่วยลดการแยกตัวของเนื้อคอนกรีตและการสูญเสียน้ำ ( bleeding ) เพราะใช้น้ำในส่วนผสมได้น้อยลง
8. ระวังมิให้เนื้อคอนกรีตแยกตัวในขณะลำเลียงมาเท  หรือในขณะที่เท  ควรใช้เครื่องเขย่าคอนกรีตเพื่อช่วยให้เนื้อแน่น 
9. พยายามเทคอนกรีตให้ติดต่อเท่าที่จะทำได้  ถ้าจำเป็นต้องหยุดเทคอนกรีต  จะต้องทำรอยต่อให้ดี  ก่อนเทคอนกรีตใหม่จะต้องล้างจะต้องล้างและขัดรอยต่อให้สะอาดด้วย
   แปรงลวด  ถ้าใช้แผ่นยางกันรั่ว (rubber  water stop ) ใส่ระหว่างรอยต่อด้วยจะช่วยให้กันน้ำซึมได้ดียิ่งขึ้น

1. การผสมคอนกรีตนานเกินความจำเป็นกลับเป็นข้อเสีย  เพราะการผสมคอนกรีตด้วยเครื่องผสมคอนกรีตนั้นมีสภาพเช่นเดียวกับการโม่  ซึ่งจะบดส่วนผสมทำให้ส่วนละเอียดเพิ่ม
   มากขึ้น  และเกิดความร้อนขึ้นอีกด้วย  และผลทั้งสองประการนี้เป็นเหตุให้ต้องเพิ่มปริมาณน้ำในส่วนผสม  เพื่อจะรักษาคิวการยุบตัว ( slump) ของคอนกรีตให้คงที่
2. ในการทดสอบซึ่งใช้หินแข็ง ( hard dolerite) เป็นส่วนผสม พบว่าเมื่อผสมนานถึง 5 นาที หินขนาดโตกว่า 3/8 จะลดปริมาณไป 18.5 เปอร์เซ็นต์  และวัสดุละเอียดขนาดผ่าน
   ตะแกรงร่อนเบอร์ 100  จะเพิ่มขึ้นถึง  41  เปอร์เซ็นต์ และยิ่งถ้าหินที่ใช้ผสมคอนกรีตมีความแข็งน้อยแล้ว  จะยิ่งเพิ่มเปอร์เซ็นต์ส่วนละเอียดมากยิ่งขึ้น
3. ในคอนกรีตที่ใส่สารทำให้เกิดฟองอากาศด้วยนั้น  การผสมนานเกินไปจะลดปริมาณอากาศลง ซึ่งจะต้องเพิ่มน้ำในส่วนผสมเพื่อให้มีความข้นเหลวคงเดิม
4. เวลาที่เหมาะในการผสมคอนกรีต  ขึ้นอยู่กับประสิทธิภาพ ของเครื่องผสมด้วย  สำหรับเครื่องผสมที่มีคุณภาพดีและมีขนาดไม่โตกว่า 1 ลูกบาศก์หลา  เวลาในการผสม
   ควรเป็น  1  นาที สำหรับคอนกรีตที่มีความข้นเหลวธรรมดา หรือ 11/2 นาที สำหรับคอนกรีตที่ค่อนข้างข้น  ส่วนเครื่องผสมที่มีขนาดใหญ่กว่า 1 ลูกบาศก์หลานั้น ให้เพิ่มเวลา
   ผสมขึ้น ¼  นาทีต่อทุกๆลูกบาศก์หลาที่เพิ่มขึ้นของเครื่องผสม  การนับเวลาผสมเริ่มต้นเมื่อใส่ส่วนผสมทุกอย่างนอกจากน้ำลงในเครื่องผสมแล้ว  เวลาที่เทคอนกรีตจากเครื่อง
   ผสมไม่ถือเป็นเวลาในการผสม
5. การผสมนานไม่มีผลที่จะไปลดกำลังของคอนกรีต  ตราบเท่าที่คอนกรีตยังสามารถเทได้อยู่ แต่ถ้าจำต้องเพิ่มปริมาณน้ำในส่วนผสม  เพื่อให้ค่าการยุบตัวคงเดิม  เพื่อให้เทได้
   สะดวกแล้วปริมาณน้ำที่เพิ่มขึ้นจะทำให้กำลังของคอนกรีตตกไป
6. ปูนซีเมนต์ปอร์ตแลนด์หรือที่เรียกสั้นๆว่าปูนซีเมนต์นั้น  เป็นไฮดรอลิคซีเมนต์ชนิดหนึ่ง ซึ่งความหมายของคำว่าไอดรอลิคซีเมนต์นั้น หมายถึงคุณสมบัติที่สามารถแข็งตัวได้ในน้ำ
   เมื่อปูนซีเมนต์แข็งตัวในน้ำได้  ก็ย่อมเทคอนกรีตในน้ำได้   ปัญหาจึงมีแต่เพียงว่าจะเทอย่างไรจึงจะถูกวิธี  และให้ได้คอนกรีตให้มีคุณภาพดีที่สุด

1. การเทคอนกรีตในน้ำเรียกว่า  Tremie  Concerete  คำว่า tremie เป็นภาษาฝรั่งเศส ตรงกับคำว่า hopper ในภาษาอังกฤษ  ซึ่งหมายถึงการเทคอนกรีตโดยป้อนจากภาชนะที่
   บรรจุ     ( hopper )    ให้ไหลไปโดยน้ำหนักของตัวเองด้วย gravity  ลงไปตามท่อในแนวดิ่ง โดยทั่วไปใช้ท่อขนาด  30  ซม. ซึ่งต่อลงไปจนถึงพื้นใต้น้ำ
2. ก่อนเริ่มต้นเทคอนกรีตในน้ำ  จะต้องอุดท่อเพื่อมิให้น้ำเข้าเสียก่อนโดยใช้กระสอบ  ซึ่งเมื่อคอนกรีตไหลลงไปในท่อแล้วจะดันให้กระสอบหลุดออกไปเอง  ต้องระวังให้คอนกรีต
   เต็มท่ออยู่เสมอ  และปลายล่างของท่อจะต้องจมอยู่ในเนื้อคอนกรีตซึ่งยังไม่แข็งตัว  30 ถึง 50 เซนติเมตรตลอดเวลา  ทั้งนี้เพื่อมิให้น้ำไหลเข้าไปในท่อ  การไหลของคอนกรีต
   ควบคุมโดยการเลื่อนท่อขึ้นลงในแนวดิ่ง  ท่อต้องทำเป็นท่อนๆเพื่อให้สามารถต่อให้ยาวหรือตัดให้สั้นได้
3. เมื่อเริ่มต้นเทคอนกรีตแล้ว  ต้องเทให้ติดต่อไปจนแล้วเสร็จ  ถ้ามีเหตุอันทำให้การเทคอนกรีตต้องขาดตอน  จะต้องตั้งต้นใหม่เช่นเดียวกับการเริ่มต้นเทคอนกรีต
4. ในที่ๆมีกระแสน้ำไหล  ต้องทำแบบให้ดีไม่ให้รั่วเพื่อป้องกันมิให้น้ำปูนไหลออกไปนอกแบบ  ต้องระวังมิให้คอนกรีตลงไปในน้ำโดยตรง  เพราะจะทำให้ปริมาณปูนซีเมนต์ ในส่วน
   ผสมลดลง และทำให้คอนกรีตแยกตัว   การเทคอนกรีตต้องควบคุมให้คอนกรีตแผ่ตัวออกไปทางด้านข้าง  ซึ่งจะขึ้นอยู่กับความสูงของระยะที่เทและความข้นเหลว ของคอนกรีต
   ด้วย  และพยายามเทให้คอนกรีตเพิ่มขึ้นมาเป็นระดับเท่าๆกันทั้งก้อน
5. คอนกรีตเทในน้ำควรใช้ปูนซีเมนต์ให้มากกว่าปกติ ( ประมาณ  8 ถุงต่อคอนกรีต  1  ลูกบาศก์เมตร )แต่ถ้ามากเกินไปก็เป็นข้อเสีย  เพราะเป็นเหตุให้ส่วนละเอียดลอยตัวขึ้นข้าง
   บนมากเกินไป  และควรมีค่าการยุบตัว ( slump ) ระหว่าง  12 ถึง 18 เซนติเมตร คอนกรีตที่ผสมแห้งไปกลับทำให้เกิดการแยกตัวง่ายขึ้น
6. การอุดท่อเพื่อมิให้น้ำเข้าท่อนั้น  ทำกันหลายวิธี  เช่น ใช้กระสอบบรรจุฟาง ใช้แผ่นไม้ปิดที่ปลายท่อด้านล่าง หรือใช้วาว 
7. วิธีที่ใช้แผ่นไม้ปิดด้านล่างนั้น  ไม่ควรทำเพราะคอนกรีตจะไหลลงตามท่อเร็วเกินไปโดยไม่สามารถจะควบคุมได้  และไปกระแทกพื้นข้างล่าง  ทำให้เกิดกัดเซาะและเกิด
   กระแสน้ำปั่นป่วนซึ่งจะล้างปูนซีเมนต์ออกจากส่วนผสมและแยกส่วนผสมออกจากกัน
8. การใช้วาวแบบกรวย ( Cone  valve  ) เป็นวิธีที่ดี  เพราะสามารถควบคุมให้คอนกรีตไหลได้สม่ำเสมอ
9. การใช้คือวาวแบบหมุน ( Rotary valve) ซึ่งจะติดเท่ากับท่อประมาณกึ่งกลางท่อ  และมีท่อลมต่อเข้ากับท่อส่งคอนกรีตใต้วาว  เมื่อจะเริ่มเทคอนกรีต จึงอัดลมเข้าในท่อ 
   ลมจะไปดักน้ำให้ออกจากท่อ และคอนกรีตจะไหลตามลงไป  วิธีนี้จะช่วยคอนกรีตไหลลงไปตามท่อช้าๆไม่ก่อให้เกิดการกัดเซาะหรือทำให้กระแสน้ำปั่นป่วน

1. ในปัจจุบันอาจกล่าวได้ว่า  การกำหนดคุณภาพของคอนกรีตในงานก่อสร้างต่างๆ กำหนดโดยใช้กำลังอัดคอนกรีตเป็นบรรทัดฐานและตรวจสอบโดยนำแท่งตัวอย่างซึ่งหล่อขึ้นใน
   ขณะทำงานก่อสร้างมากดหากำลังอัด  ถ้ากำลังอัดสูงกว่าแท่งที่กำหนด  ก็ถือว่าคอนกรีตที่ทำขึ้นนั้นมีคุณภาพดี
2. งานก่อสร้างแห่งหนึ่งซึ่งระบุให้คอนกรีตมีกำลังอัด  280  กก./ซม.เมื่ออายุ  28  วัน   ปรากฏว่าจากแท่งตัวอย่างทั้งหมด  300  แท่ง  ให้กำลังอัดเฉลี่ย เพียง  278 กก./ซม.
   จึงได้มีการสอบสวนหาข้อผิดพลาด   ในที่สุดวิศวกรพบว่า  จากหลักฐานการหล่อและส่งแท่งตัวอย่างไปยังห้องทดลอง  ตัวอย่างที่หล่อและเก็บไว้ที่หน่วยงานเพียงวันเดียวเกือบ
   ทั้งหมดให้ค่ากำลังอัดสูงกว่ากำหนดทั้งสิ้น   แท่งตัวอย่างที่เก็บไว้ที่หน่วยงานนานสองวัน  ให้กำลังอัดสูงกว่าค่ากำหนด   62  เปอร์เซ็นต์  แท่งตัวอย่างที่เก็บไว้ถึงสามวันก่อนส่ง
   ไปห้องทดลองผ่านการทดสอบเพียง  57   เปอร์เซ็นต์  และแท่งตัวอย่างที่เก็บไว้ที่หน่วยงานถึงหกวันไม่ผ่านการทดสอบเลย  จากหลักฐานที่พบ วิศวกรเชื่อว่าข้อผิดพลาดคงมา
   จากการทดสอบจึงได้มีการเจาะแท่งคอนกรีตออกมาจากโครงสร้าง  และนำไปกดอัดหากำลัง  ปรากฏว่าผลที่ได้สูงกว่าค่าที่กำหนด
3. ควรระลึกเสมอว่าการดำเนินการทดสอบจะต้องดำเนินการให้รอบคอบและถี่ถ้วนตามมาตรฐานโดยเคร่งครัดทั้ง 8 ขั้น  จึงได้ผลที่เชื่อถือได้  ทั้งนี้เริ่มตั้งแต่
   • การเลือกเก็บตัวอย่าง
   • การบรรจุตัวอย่างในแบบหล่อ ( กระทุ้ง )
   • การถอดแบบ
   • การบ่มตัวอย่าง
   • การนำส่งยังห้องทดลอง
   • การบ่มในห้องทดลอง
   • การตบแต่งตัวอย่างก่อนกดหากำลังอัด ( capping )
   • การกดอัดสอบกำลัง
4. การใช้กำมะถันหล่อตบแต่งหัวแท่งตัวอย่างนั้น  ไม่ควรใช้กำมะถันที่เคยใช้แล้ว  เพราะทุกครั้งที่หลอมกำมะถันจะสูญเสียกำลังไป  ฉะนั้น  กำมะถันจะแตกเสียก่อนที่แท่ง
   ตัวอย่างจะแตกทำให้ไม่ได้ค่าที่แท้จริง

1. การเตรียมพื้นที่
   • เก็บรากไม้  ใบไม้  ดินร่วน  โคลน และสารอินทรีย์ออกให้หมด
   • ตักดินเหลวหรือเละออก  แล้วนำดินแห้งหรือกรวดใส่แทน  พื้นดินรองรับที่บดอัดเป็นอย่างดีแล้ว  จนได้ความหนา  10 - 15  เซนติเมตร  นับว่าเพียงพอสำหรับกรณีทั่วไป
   • ปรับระดับบริเวณที่จะเทคอนกรีตโดยขุดดินในตอนที่สูงออก  และนำไปถมในส่วนที่ต่ำ  การถมดินให้ถมและอัดให้แน่นเป็นชั้นๆชั้นหนึ่งๆหนาประมาณ  15  เซนติเมตร
   • ราดน้ำบนผิวดินให้เปียกชุ่มโดยตลอดก่อนเทคอนกรีต  เพื่อป้องกันไม่ให้น้ำในคอนกรีตถูกดูดซับออกไป  อันจะทำให้กำลังของคอนกรีตลดลง
   • ใส่ชั้นกรวดหนา ≤  10  เซนติเมตร  เพื่อรองรับพื้นคอนกรีต  ในเมื่อจะเทพื้นคอนกรีตบนดินเหนียว หรือดินที่น้ำระบายได้ยาก  บดอัดชั้นกรวดให้แน่นเพื่อปรับระดับและ
     ป้องกันไม่ให้ทรุดตัว
   • อย่าเทคอนกรีตบนดินร่วนที่ไม่ได้อัดแน่น
2. แบบหล่อคอนกรีต
   • ตั้งแบบด้วยความระมัดระวัง  แบบจะต้องมั่นคงแข็งแรง  และยึดอัดแน่น  เพื่อให้ได้คอนกรีตตามรูปร่างแนว  และระดับที่ต้องการและโดยไม่รั่ว
   • ใช้แบบที่สะอาดเพื่อไม่ให้ผิวคอนกรีตเปรอะเปื้อน  การใช้น้ำมันแร่ที่ไม่มีสีทาแบบจะช่วยให้ถอดแบบได้ง่ายขึ้น 
   • แบบที่ใช้แล้วถ้าจำเป็นจะต้องขูดและทำความสะอาดก่อนนำมาใช้อีก
   • ทำแบบให้เท่ากับความสูงของคอนกรีตที่จะเท  ในกรณีที่แบบจำต้องสูงกว่า  ให้ใช้ตะปูหรือไม้ชิ้นเล็กๆตอกตะปูติดข้างแบบ  เพื่อเป็นเครื่องหมายบอกระดับที่จะเท
     คอนกรีต
   • ใช้ตะปูหัวสองชั้นตอกยึดแบบ  เพื่อสะดวกแก่การถอดแบบในภายหลัง  เพราะจะช่วยให้ถอดออกได้ง่าย  และไม่ทำให้เนื้อคอนกรีตเสียหาย
   • ใช้แผ่นไม้อัด หรือกระดาษแข็งปูผิวหน้าของแบบ  เมื่อต้องการให้ผิวหน้าของคอนกรีต เรียบเป็นพิเศษ ปราศจากรอยต่อหรือเครื่องหมายอื่นใด
   • ตอกหลักยึดแบบให้ต่ำกว่าขอบบนของแบบเมื่อเทพื้นคอนกรีต  เพื่อไม่ให้เกะกะต่อการใช้แผ่นไม้  ปาดหน้าคอนกรีตในขณะที่เท
   • อย่าลืมตรวจสอบความเรียบร้อย  และความมั่นคงแข็งแรงของแบบ  โดยเฉพาะอย่างยิ่งที่ค้ำยันก่อนเทคอนกรีต
3. การเทคอนกรีต
   • เทคอนกรีตเป็นชั้นๆในแนวราบ  ให้แต่ละชั้นมีความหนาเท่าๆกัน  และไม่ควรเกินชั้นละ  45  เซนติเมตร
   • ทำให้คอนกรีตแน่นโดยใช้พลั่วกระทุ้ง  หรือใช้เครื่องเขย่าคอนกรีต  ถ้าใช้เครื่องเขย่าไม่ควรเขย่าให้นานเกินไป  จนส่วนผสมของคอนกรีตแยกตัวจากกัน
   • หลีกเลี่ยงการเทคอนกรีตในขณะที่อากาศร้อนจัด  โดยเลื่อนเวลาเทคอนกรีตไปในตอนบ่ายหรือเย็นทั้งนี้เพื่อป้องกันมิให้คอนกรีตแห้งเร็วเกินไป
   • เริ่มเทคอนกรีตจากจุดต่ำสุดขึ้นไป  ในกรณีที่เทบนพื้นลาด  ทั้งนี้คอนกรีตที่เทไปแล้วจะได้เป็นฐานรองรับคอนกรีตตอนบนด้วย  ถ้าตั้งต้นเทคอนกรีตจากจุดสูงก่อน 
     คอนกรีตจะไหลลงมาด้านล่าง  โยเฉพาะอย่างยิ่ง  ในขณะที่ใช้เครื่องเขย่าเพื่อให้คอนกรีตแน่น
   • แหย่หัวเครื่องเขย่าคอนกรีตในแนวดิ่ง  โดยให้มีช่วงการแหย่เท่าๆกัน  ให้ทั่วบริเวณ  เมื่อใช้เครื่องเขย่าคอนกรีตในแบบกำแพง  ควรแหย่ให้หัวเครื่องคอนกรีตจมลง
     ในชั้นคอนกรีตที่เทก่อนหน้านั้นประมาณ 5  ถึง  10 เซนติเมตร  เพื่อให้คอนกรีตระหว่างชั้นเป็นเนื้อเดียวกัน
   • เทคอนกรีตให้ใกล้จุดที่ต้องการที่สุดเท่าที่จะทำได้  หลีกเลี่ยงการใช้รางเทคอนกรีตยาวๆ เพราะจะทำให้ส่วนผสมของคอนกรีตแยกตัว
   • จัดคนดูแลเป็นพิเศษตามแนวแบบ  มุมและรอบๆเหล็กเสริม  ว่าคอนกรีตเข้าไปอยู่เป็นที่เรียบร้อยหรือไม่
4. อย่าเทคอนกรีตแบบนี้
   • อย่าเทคอนกรีตให้ตกลงมาสูงเกินกว่าหนึ่งเมตร  เพราะจะทำให้ส่วนผสมของคอนกรีตแยกตัวจากกัน
   • อย่าใช้รางเทคอนกรีตแบน ๆ แม้จะเป็นระยะสั้น ๆ รางเทคอนกรีตควรมีรูปตัดเป็นส่วนของวงกลม
   • อย่าเพิ่มน้ำลงในส่วนผสมของคอนกรีตที่ผสมมาถูกส่วนแล้ว  น้ำที่เพิ่มขึ้นนั้น  จะทำให้คุณภาพของคอนกรีตเสียไป
   • อย่าปล่อยให้โคลนที่ติดตามรองเท้าร่วงหล่นลงบนผิวคอนกรีต  ส่วนมากจะเกิดขึ้นขณะแต่งหน้าคอนกรีต  และภายหลังเมื่อดินถูกน้ำชะล้างไป 
     จะทำให้ผิวหน้าคอนกรีตเสีย
   • อย่าเทคอนกรีตให้กระทบด้านหนึ่งด้านใดเมื่อเทลงในแบบกำแพง  เพราะคอนกรีตจะกระเด็นไปยังอีกด้านหนึ่ง  ทำให้เนื้อคอนกรีตแยกตัวและเกิดเป็นรูพรุน  ควรใช้ท่อ
     หรือกรวยเพื่อช่วยให้คอนกรีตลงตรงแนวศูนย์กลางของแบบ
5. การแต่งหน้าคอนกรีต
   • ทำผิวหน้าคอนกรีตให้มีลาด  เพื่อมิให้น้ำขัง  รอให้ผิวหน้าคอนกรีตหมาดเสียก่อน  จึงลงมือแต่งหน้า  อาจสังเกตได้โดยลากเกรียงไปบนผิวหน้า 
     เกรียงจะต้องไม่ขุดลงไปในเนื้อคอนกรีต  หรือทำให้น้ำไหลซึมขึ้นมา
   • ใช้เกรียงเหล็กแต่งหน้าสองครั้ง  ครั้งแรกแต่งเพียงเบาๆ  เพื่อกลบร่องรอย  การแต่งหน้าครั้งที่สองเพื่อให้ผิวหน้าเรียบ  การแต่งครั้งหลังนี้ต้องรอให้คอนกรีตแข็งตัว
     จนไม่มีมอร์ต้าติดที่ขอบเกรียง
   • ทำร่องบนพื้นเพื่อควบคุมรอยร้าวเนื่องจากการหดตัว  บนทางเท้าหรือผิวจราจรให้ทำร่องห่างกันเท่ากับความกว้างของพื้นคอนกรีตแต่ไม่ควรเกิน  6  เมตร
   • ทำร่องสองทางตั้งฉากกันบนพื้นคอนกรีตใหญ่ๆเพื่อให้รอยร้าวเกิดเฉพาะในร่อง  ร่องควรลึกไม่น้อยกว่า 2 ½ เซนติเมตร 
     ควรใช้เลื่อยตัดทำร่องภายใน  4 ถึง  12  ชั่วโมง  หลังจากแต่งหน้าแล้ว  และในเมื่อคอนกรีตแข็งตัวพอที่จะไม่เสียหายจากใบมีของเลื่อย
   • อย่าแต่งหน้าคอนกรีตนานเกินไป  จะทำให้น้ำและส่วนผสมที่ละเอียดลอยตัวขึ้นข้างบน  อันจะทำให้ความทนทานของผิวหน้าลดลง
   • อย่าสาดซีเมนต์แห้งลงบนผิวคอนกรีตเพื่อให้ผิวหน้าแห้ง  เพระจะลดความทนทานของผิวหน้า  และจะร่วนหลุดออกในที่สุด
6. การบ่มคอนกรีต
   • บ่มคอนกรีตโดยควบคุมอุณหภูมิและความชื้นถ้า  ทำได้โดยให้คอนกรีตมีอุณหภูมิประมาณ  22  องศาเซลเซียส  เป็นเวลาอย่างน้อย  3  วัน
   • ให้ความชื้นแก่คอนกรีตอย่างน้อย  7  วัน  หลังจากเทแล้ว  ด้วยการขังน้ำให้ท่วมผิวหน้าคอนกรีตให้ทั่วลึกอย่างน้อย  2  เซนติเมตร  หรือใช้ฟางข้าว  กระสอบป่าน
     กระดาษที่ไม่ยุ่ยชุบน้ำให้เปียก  คลุมผิวหน้าให้ตลอด  หรือหมั่นฉีดน้ำบนผิวหน้าคอนกรีตบ่อย ๆ หรือใช้น้ำยาบ่มคอนกรีตพ่นตลอดผิวหน้า
   • บ่มคอนกรีตให้นานถึงหนึ่งเดือน  ถ้าเป็นไปได้ในระยะ  3  วันแรก  เป็นระยะที่สำคัญที่สุด  เพราะเป็นช่วงที่น้ำและปูนซีเมนต์กำลังทำปฏิกิริยากัน  เมื่อครบ  7  วัน
     หลังจากเทคอนกรีต  คอนกรีตจะมีกำลังประมาณ  70 % และจะเพิ่มเป็น  85 % ใน 14  วัน  เมื่อครบ  28  วันคอนกรีตจะมีกำลังเกือบเต็มที่  กำลังของคอนกรีตจะ
     เพิ่มขึ้นเรื่อย ๆ นับเป็นปี ๆ
   • อย่าปล่อยให้คอนกรีตเสียน้ำไปโดยเร็ว  น้ำที่ระเหยออกไปโดยเร็ว  จะทำให้คอนกรีตกำลังตกและเกิดรอยร้าว
   • อย่าปล่อยให้ผิวคอนกรีตที่เทใหม่ ๆ ตากแดดอย่างเต็มที่  ควรทำฉากกันแสงแดดไปพร้อมกับการบ่มคอนกรีต

1. เครื่องมือที่ใช้และลำดับการบรรจุวัสดุต่างๆ ลงในเครื่องผสม 
2. มีข้อแนะนำว่าถ้าเติมน้ำลงก่อนสิ่งอื่นและตามด้วยปูนซีเมนต์จนผสมเข้ากันดีแล้ว  จึงเติมหินและทรายเป็นลำดับสุดท้าย  จะช่วยไม่ให้เกิดก้อนปูนซีเมนต์ 
   แต่ก็เคยพบว่าเมื่อทำตามวิธีดังกล่าวแล้ว  ในบางครั้งยังเกิดก้อนปูนซีเมนต์ขึ้นอีกเช่นกัน
3. การบรรจุทรายเปียก ๆ และปูนซีเมนต์ลงในเครื่องผสมก่อนที่จะใส่น้ำและหิน
4. หินและทรายที่นำมาใช้มีอุณหภูมิสูงหรือในการใช้น้ำร้อนผสมคอนกรีต  ( ในบ้านเราไม่มีปัญหาเรื่องน้ำร้อน )
5. ปูนซีเมนต์ที่ใช้มีอุณหภูมิสูงเกินไป  ปฏิกิริยาที่ทำกับน้ำจะก่อให้เกิดการก่อตัวอย่างฉับพลัน ( flash set )
6. ใช้วัสดุต่างๆ ในเครื่องผสมเร็วเกินไป  แก้ไขโดยทอดระยะเวลาออกไป
7.  ใส่วัสดุจนเกินกำลังของเครื่องผสม  โดยเฉพาะเครื่องผสมที่ใช้งานมานาน ๆ
8. หินทรายที่ใช้สกปรกและมีดินเคลือบอยู่  ให้ล้างเสียก่อนที่จะนำมาใช้
9. เติมน้ำทั้งหมดลงเร็วเกินไป  ก้อนปูนซีเมนต์ที่เกิดในกรณีนี้จะลอยตัวอยู่  และไม่กลับไปผสมกับส่วนผสมอื่น ๆ
10. เปลี่ยนใช้ปูนซีเมนต์ที่ผลิตจากต่างโรงงาน  อาจเป็นเหตให้เกิดก้อนปูนซีเมนต์ได้โดยไม่ทราบสาเหตุทั้งนี้อาจเป็นเพราะคุณสมบัติเคมีที่แตกต่างกันของปูนซีเมนต์นั้น
11. เกิดจากลำดับการบรรจุวัสดุต่าง ๆ ในเครื่องผสม อันทำให้ปูนซีเมนต์เปียกและเหนียวก่อนที่จะไปเคลือบหินและทราย
12.  ใบพัดของเครื่องผสมสึกหรอมากเกินควร  ทำให้การผสมไม่ดีและเพียงพอ

1. สาเหตุใหญ่เนื่องมาจากอุณหภูมิหรือการใช้สารสำหรับผสมร่วมกับคอนกรีต ( admixture ) อย่างไม่ถูกต้อง  อย่างไรก็ดียังอาจเป็นเพราะสาเหตุอื่น ๆ อีกหลายประการ 
2. ในกรณีที่  คอนกรีตก่อตัวช้า  อาจเนื่องมาจาก
   • อุณหภูมิของคอนกรีตหรือบรรยากาศต่ำมาก ( ปัญหานี้ไม่ใคร่เกิดในบ้านเรา )
   • ใช้สารผสมร่วมผิดสัดส่วน หรือสัดส่วนตามข้อกำหนดของผู้ผลิตไม่อาจใช้ได้กับบรรยากาศขณะนั้น
   • วัสดุที่นำมาผสมมีสารอินทรีย์  เช่น  น้ำตาลปะปนมา  เคยพบว่ารถบรรทุกหินทรายช้บรทุกน้ำตาลมาก่อน
   • ใช้คอนกรีตที่มีค่ายุบตัว ( slump ) สูง
   • ความชื้นในบรรยากาศโดยรอบสูงทำให้น้ำในคอนกรีตระเหยออกไปได้ยาก
   • เทคอนกรีตเหนือวัสดุ  ซึ่งน้ำไม่อาจซึมผ่านได้เลย  เช่นแผ่นพลาสติก  น้ำส่วนเกินจะมีทางออก  จากคอนกรีตได้ทางเดียวโดยระเหยบนผิวหน้าคอนกรีตเท่านั้น
3. วิธีแก้ไขกรณีที่  คอนกรีตก่อตัวช้า
   • เพิ่มอุณหภูมิของวัสดุที่ใช้ บางครั้งอาจต้องใช้น้ำร้อนผสม
   • ใช้สารผสมร่วมตามสัดส่วนที่ผู้ผลิตกำหนด  อย่าใช้สารผสมร่วมหลายชนิดปนกัน  ถ้าอากาศร้อนหรือเย็นจัด  สารผสมร่วมอาจให้ผลผิดไปได้  ควรทดสอบก่อนใช้
   • ระวังอย่าให้มีสารอินทรีย์ปนมากับวัสดุที่ใช้รถบรรทุกหินทรายต้องล้างให้สะอาดถ้าเคยใช้บรรทุกสารอินทรีย์มาก่อน
   • ลดปริมาณน้ำ  หรือใช้สารลดปริมาณน้ำร่วมด้วย
   • อาจจำเป็นต้องใช้สารเร่งการก่อตัวผสมร่วมด้วย
   • ต้องลดปริมาณน้ำในส่วนผสมให้เหลือน้อยที่สุด  หรือใช้สารลดปริมาณน้ำผสมร่วมด้วย
4. ในกรณีที่ คอนกรีตก่อตัวเร็ว   อาจเนื่องมาจาก
   • อุณหภูมิของคอนกรีตหรือบรรยากาศโดยรอบสูง
   • ผสมคอนกรีตนานเกินไป
   • ใช้สารผสมร่วมไม่ถูกต้อง
   • พื้นรองรับคอนกรีตขณะกำลังเทแห้งเกินไป
5. วิธีแก้ไขในกรณีที่ คอนกรีตก่อตัวเร็ว 
   • ลดอุณหภูมิของวัสดุที่ใช้  ไม่ปล่อยให้คอนกรีตที่เพิ่งเทถูกแดดโดยตรง
   • จัดระบบการทำงานให้ดี  ไม่ปล่อยให้คอนกรีตต้องถูกผสมนานเกินจำเป็น
   • ศึกษาและทดสอบสารผสมร่วมก่อนใช้
   • ให้ความชุ่มชื้นบริเวณที่รองรับก่อนเทคอนกรีตให้เพียงพอ

1. คอนกรีตที่ข้นเหนียวเกินไป  จะเทและแต่งหน้ายาก สาเหตุใหญ่มาจากความละเอียดของวัสดุที่ใช้  หรือการใช้ปริมาณของสารที่ทำให้เกิดฟองอากาศโดยไม่ถูกส่วน 
2. สาเหตุที่ทำให้ คอนกรีตข้นเหนียวเกินไป
   • ทรายที่ใช้มีส่วนละเอียดมากเกินไป  โดยเฉพาะขนาดที่ผ่านตะแกรงร่อนเบอร์  100  และ 200
   • ใช้สารที่ทำให้เกิดฟองอากาศมากเกินไป  โดยไม่คำนึงถึงปริมาณของส่วนละเอียด
   • หินทรายที่ใช้สกปรก  มีฝุ่นละเอียดขนาดผ่านตะแกรงร่อนเบอร์  200  ปนมามาก
   • คอนกรีตที่ผสมสารทำให้เกิดฟองอากาศ  ถ้าแต่งหน้าเร็วเกินไปจะรู้สึกหนืดภายใต้เกรียง
   • ใช้ปูนซีเมนต์ในส่วนผสมมากเกินไป
   • ใช้ปูนซีเมนต์ที่บดละเอียดมาก ( เช่น  ปูนซีเมนต์ประเภทสาม ) ในส่วนผสมที่ใช้ปูนซีเมนต์สูง
   • ในกรณีที่ใช้ปอซโซแลน  เช่นขี้เถ้าผสมด้วย  ถ้าไม่ปรับส่วนผสมอื่น คอนกรีตจะข้นเหนียว
3. วิธีแก้ไข คอนกรีตข้นเหนียวเกินไป
   • ลดปริมาณส่วนละเอียดในทราย  เช่น  ใช้วิธีล้างเอาออก
   • ปรับลดปริมาณสารทำให้เกิดฟองอากาศโดยวิธีการทดลองและควบคุมในสนาม
   • ล้างหินทรายในช่วงที่ผลิต  กองเก็บโดยไม่ให้สิ่งสกปรกเจือปนได้ง่าย  ถ้าจำเป็นอาจต้องเปลี่ยนแหล่งหินทรายที่ใช้
   • ต้องยืดระยะเวลาแต่งหน้าออกไปให้เหมาะ
   • ลดปริมาณปูนซีเมนต์  อาจโดยการใช้สารลดปริมาณน้ำเข้าช่วย
   • ลดปริมาณปูนซีเมนต์  โดยใช้สารลดปริมาณน้ำผสมร่วม  และลดปริมาณฟองอากาศให้พอเหมาะ
   • ปรับส่วนผสมอื่น  โดยลดปริมาณปูนซีเมนต์หรือทรายหรือทรายหรือทั้งสองอย่าง

1. ฝ่ายค้นคว้าและวิชาการของกองทัพอากาศอเมริกาได้ทดสอบและรายงานไว้ว่าสามารถทำคอนกรีตได้รับแรงอัดได้ถึง   700  กิโลกรัมต่อตารางเซนติเมตร (10,000 psi.)
   ทั้งนี้โดยมีข้อกำหนดต่าง ๆดังนี้คือ
   • ส่วนผสมของคอนกรีตนั้นจะต้องมีอัตราส่วนน้ำและปูนซีเมนต์ ( c/c  ratio )เท่ากับ 0.30
   • ต้องใช้ปูนซีเมนต์ไม่น้อยกว่า  11  ถุงต่อคอนกรีต  1  ลูกบาศก์เมตร
   • ใช้หินปูน ( limestone) ซึ่งมีความลดหลั่นของขนาดดี  ก้อนใหญ่ที่สุดมีขนาดไม่เกิน  ½”
   • อันที่จริงแล้วสำหรับคอนกรีตที่รับแรงอัดปกติ  ขนาดใหญ่ที่สุดของหินที่ใช้ยิ่งโตยิ่งให้ผลดี  แต่สำหรับคอนกรีตที่ต้องการให้รับแรงอัดสูง ๆ มากนั้น  การใช้หินก้อนใหญ่
     สุดให้มีขนาดเล็กลงจะให้ผลดีกว่า  เพราะในหินก้อนใหญ่ ๆ อาจมีรอยร้าวอยู่ในเนื้อหินได้  และเป็นจุดอ่อนซึ่งจะแตกแยกไปก่อนตามรอยนั้นเมื่อรับแรงอัดสูง
   • ต้องใช้สารลดปริมาณน้ำผสมร่วม  เพื่อเพิ่มคุณสมบัติของคอนกรีตให้ทำงานได้ง่าย
   • ถ้าใช้น้ำที่มีอุณหภูมิต่ำผสมคอนกรีต  จะช่วยให้คอนกรีตทำงานได้ง่ายขึ้น
   • ต้องบ่มคอนกรีตให้ดีและต่อเนื่องกันไม่น้อยกว่า  28  วัน
   • ถ้าใช้สารจำพวกปอซโซแลนผสมร่วมด้วย  อาจลดปริมาณปูนซีเมนต์ลงได้ประมาณ  10  เปอร์เซนต์โดยน้ำหนัก
   • คอนกรีตนั้นสามารถรับแรงดึงได้ประมาณ  55  กิโลกรัมต่อตารางเซนติเมตร

1. แบบสำหรับหล่อคอนกรีตหรือที่เรียกสั้น ๆ โดยทั่วไปว่า “ แบบ ” บางครั้งราคาของแบบอาจขึ้นไปถึง  50  เปอร์เซนต์ของราคาทั้งหมดของคอนกรีต
2. วัสดุที่นิยมใช้ทำแบบมากได้แก่  ไม้และเหล็ก  นอกจากนั้นก็มี  ไม้อัด  กระดาษแข็ง  กระดาษลูกฟูก  หรือโลหะ  เช่น อะลูมิเนียมและแมกนีเซียม เป็นต้น
3. หน้าที่ของแบบคือ  ทำให้คอนกรีตมีขนาด  รูปร่าง  แนวระดับ  ตามตำแหน่งที่ต้องการ 
4. เมื่อคอนกรีตที่เทไว้แข็งตัว  และมีกำลังพอแล้วก็จะถูกรื้อออก  จึงเป็นเหตุให้หลาย ๆ ท่านไม่ให้ความสนใจต่อการทำแบบให้เพียงพอ  หรือในบางครั้งผู้ทำแบบคำนึงถึงแต่
   ความประหยัดแต่เพียงอย่างเดียว  โดยพยายามลดค่าแบบลงอย่างไม่ถูกวิธี  มูลเหตุเหล่านี้อาจก่อให้เกิดความเสียหายและกลับทำให้ราคาของงานยิ่งสูงขึ้น
5. การทำแบบรวมไปถึงการกำหนดขนาดของโครงที่ยึดแบบ  และความมั่นคงแข็งแรงเป็นหน้าที่ของผู้ก่อสร้าง 
6. ในกรณีซึ่งเป็นงานพิเศษออกไป  วิศวกรผู้คำนวณโครงสร้างสามารถให้คำแนะนำช่วยเหลือได้
7. สรุปได้ว่าข้อที่ควรคำนึงถึง  ในงานทำแบบก็คือความประหยัด  ความมั่นคงแข็งแรงขณะใช้งาน  ความสะดวกในการทำงานในการทำงานและถอดแบบ  และรูปร่างของคอนกรีต
   เมื่อเสร็จแล้ว
8. ในด้านความประหยัด  บางครั้งการเลือกใช้วัสดุที่มีราคาสูงกว่า  แต่อาจใช้ได้หลายครั้งกว่ากลับถูกกว่าใช้วัสดุราคาต่ำ  การวางแผนที่ดีให้สามารถใช้แบบได้หลาย ๆ ครั้งกับ
   โครงสร้างที่มีรูปร่างและสัดส่วนคล้ายคลึงกัน  รวมทั้งจัดให้สามารถผลิตแบบออกมาในลักษณะงานโหลด ( mass-product) จะช่วยให้ประหยัดลงได้มาก 
9. ขนาดของแบบควรกะให้เข้ากับขนาดของวัสดุในท้องตลาดจะข่วยให้ไม่ต้องตัดให้เสียเศษ
10. ความมั่นคงแข็งแรง  แบบต้องมั่นคงแข็งแรงสามารถรับคอนกรีตที่เทบรรจุได้โดยไม่เคลื่อนไหว โก่งหรือบิดเบี้ยว  และนอกจากจะให้สามารถรับน้ำหนักของคอนกรีตได้แล้ว 
    ยังจะต้องเผื่อน้ำหนักอื่น ๆในขณะปฏิบัติงาน เช่นคนงานและเครื่องมือเครื่องใช้ในการทำงานไว้อีกด้วย
11. คอนกรีตที่ต้องเทขึ้นสูง ๆ เช่น กำแพงหรือเสา  ขณะที่ยังไม่แข็งตัว  จะก่อให้เกิดแรงดันทางด้านข้าง ( lateral  pressure) เช่นเดียวกับของเหลว  แรงดันนี้จะมากหรือน้อย
    ขึ้นอยู่กับอัตราการเทคอนกรีต  ความข้นเหลวของส่วนผสม  อุณหภูมิของคอนกรีต  การใช้เครื่องสั่นคอนกรีต  และรูปร่างรวมทั้งปริมาณของเหล็กเสริมในคอนกรีตนั้น
12. ผลของการทดสอบแสดงว่า  ความมั่นคงแข็งแรงของแบบสำหรับกำแพงและเสา  จะต้องให้สามารถรับแรงดันของคอนกรีต  ซึ่งคิดเช่นเดียวกับแรงดันของของเหลวที่มีน้ำหนัก 
    2,200 กิโลกรัมต่อลูกบาศก์เมตรและมีความสูงเท่ากับความสูงของคอนกรีต  ที่จะเทได้ภายในเวลา  30  นาที ( p = w x h )

1. เสาของโครงรับแบบไม่อยู่ในแนวดิ่ง
2. ขาดการตรวจตรา  เสาของโครงรับแบบอาจไม่ได้ยึด  หรือลืมใส่น๊อต
3. ไม้ยึดไขว้ระหว่างเสา ( cross  bracing )  มีน้อยไป ( กรณีนี้พบมากในบ้านเรา  ถ้าบังเอิญมีลมแรงจะทำให้โครงทั้งหมดพังลงมา )
4. ไม้ยึดในแนวนอน ( horizontal bracing )มีน้อยไป  หรือยึดไว้ไม่แข็งแรงพอ
5. คำนวณออกแบบโครงไว้ไม่ดีพอ
6. ป้องกันแรงดันทางด้านข้างไว้น้อยไป
7. อัตราการเทไม่สัมพันธ์กับอุณหภูมิที่ลดลง ( เป็นมากในเมืองหนาว  คอนกรีตแข็งตัวช้า ทำให้มีแรงดันทางด้านข้างเพิ่มมากขึ้น )
8. การเทคอนกรีตก่อให้เกิดความไม่สมดุลย์บนแบบ  เช่นเทคอนกรีตอยู่ด้านใดด้านหนึ่ง  ทำให้เกิดน้ำหนักถ่วงไปด้านเดียวจนกระทั่งพัง
9. ขาดความเอาใจใส่ในระหว่างหรือหลังการเทคอนกรีต  ซึ่งอาจมีจุดบกพร่อง  เช่นพื้นดินภายใต้เสาของโครงรับแบบเกิดทรุดตัวเพราะเปียกน้ำ  ทำให้โครงทรุดตามลงมา
10. โค่นลงเพราะแรงลม
11. จากการสั่นสะเทือนเนื่องจากมีน้ำหนัก  ที่เคลื่อนไหวอยู่ใกล้ ๆ เช่นรถหนัก ๆวิ่ง
12. ดินที่รองรับแบบเป็นดินถม  และทรุดหรือพังลงมา

1. การติดตั้งแบบ  ควรพิจารณาให้เกิดความสะดวกในการทำงานคอนกรีตต่อไปด้วย  ตัวอย่างเช่น 
   • การเทพื้นคอนกรีต  ควรทำให้ขอบบนโดยรอบของแบบเสมอผิวบนของพื้นที่จะเทเพื่อให้สะดวกในการปาดหน้า ( screeding ) คอนกรีตให้เรียบร้อยและได้ระดับ
     ตามต้องการ 
   • สำหรับแบบกำแพง ถ้าสามารถทำให้สูงเท่ากับความสูงของคอนกรีตพอดี  จะช่วยไม่ให้เกิดผิดพลาดในการเทคอนกรีต  แต่ถ้าจำเป็นต้องทำแบบสูงเกินกว่าระดับที่
     ต้องการเทคอนกรีต ( อาจเป็นเพราะไม่ต้องการตัดไม้ให้เสียเศษ ) จะต้องทำเครื่องหมายแสดงระดับที่ต้องการจะเทคอนกรีตไว้  โดยใช้ตะปู ตอกหรือใช้ชิ้นไม้ปะติด
     แสดงระดับที่ต้องการไว้บนด้านในของแบบ
   • การติดตั้งแบบจะต้องให้ได้แนว  และระดับที่ต้องการ และมั่นคงแข็งแรง  มิฉะนั้นรูปร่างของคอนกรีตในขั้นสุดท้ายจะคดโก่งผิดไปจากต้องการ  และทำให้ขาด
     ความสวยงาม
   • ในกรณีที่ใช้เครื่องสั่นคอนกรีตชนิดติดกับแบบ  ถ้าแบบไม่มั่นคงพอแล้ว  อาจเสียรูปร่าง  แตก หรือเกิดรู หรือเกิดรอยรั่วได้
2. การประกอบและติดตั้งแบบ 
   • ไม่ควรให้ยุ่งยากและซับซ้อน  เพราะจะทำให้ลำบากแก่การรื้อออกในภายหลัง 
   • แบบทางเท้า  ลาน  พื้น  อาจทำได้ง่ายๆ โดยใช้ไม้แผ่นกว้างเท่ากับความหนาของพื้นที่จะเทและหนา 1 ถึง 2  นิ้ว วางเรียงทางด้านตั้งไปตามขอบของพื้นที่จะเทและ
     ตรึงให้อยู่ที่  โดยยึดติดกับหลักไม้ซึ่งตอกยึด  ติดกับดินทางด้านนอกของแบบ  และมีระยะระหว่างหลักประมาณ  30  ถึง  50  เซนติเมตร ภายในช่องกลางใช้ไม้แผ่น
     ขนาดเดียวกันวางเป็นตารางตามแนวรอยต่อของพื้นโดยยึดติดกับขอบนอกด้วยตะปู  หรือยึดด้วยหลักไม้เช่นเดียวกับขอบนอกและรื้อออกเมื่อโดนคอนกรีตภายในแผ่น
     นั้นเรียบร้อยแล้ว 
   • ถ้าจะทำแบบเป็นรูปโค้งควรใช้ไม้หนาขนาด ½ ถึง ¾  นิ้ว และแช่น้ำให้ชุ่มเพื่อช่วยให้ดัดเป็นโค้งได้ง่าย ๆ
3. ตะปูใช้ยึดในการติดตั้งแบบ 
   • จะต้องถอนออกในขณะถอดแบบ 
   • ควรใช้ตะปูตอกแบบโดยเฉพาะซึ่งเป็นตะปูหัวสองชั้น ( double-headed  nail )  เพราะจะช่วยให้ถอนได้ง่าย 
   • ขณะถอดแบบต้องระวังอย่าให้เครื่องมือที่เป็นโลหะถูกกับเนื้อคอนกรีต  เพราะจะทำให้คอนกรีต  เป็นรอยหรือแตกเสียหายได้
4. ก่อนเทคอนกรีต 
   • ผิวหน้าของแบบควรเคลือบด้วยสารบางจำพวก  เพื่อช่วยไม่ให้ยึดติดกับคอนกรีตขณะถอดแบบ  สารเหล่านี้ได้แก่  น้ำมัน  ( โดยเฉพาะ  น้ำมันทาแบบ ) สี  หรือสารซึ่ง
     ช่วยป้องกันไม่ให้มีการซึมเข้าไปในเนื้อแบบ  ข้อควรระวังคือสารเหล่านี้  บางชนิดอาจทำให้ผิวหน้าคอนกรีตเปรอะเปื้อน  หรือก่อให้เกิดเป็นรูโพรงเล็ก ๆ  บนผิวหน้า
     คอนกรีต
5. ก่อนถอดแบบ
   • จะต้องมั่นใจว่า  คอนกรีตที่เทไว้นั้นมีกำลังพอแล้ว   การถอดแบบเร็วเกินไปจะทำให้คอนกรีตเสียหายได้  ในบางครั้งแม้ว่าจะไม่ถึงกับพังลงมาแต่จะทำให้คอนกรีตล้า
     เสียก่อน  และไม่สามารถสร้างกำลังขึ้นได้ถึงขีดที่ควรจะเป็น  (  เช่นเดียวกับเด็กซึ่งทำงานหนักเกินกำลัง  ไม่เจริญเติบโตเท่าที่ควร )
   • โดยทั่วไปแล้วในข้อกำหนดของงานก่อสร้าง จะระบุเวลาของการถอดแบบมาด้วย  ในกรณีที่ไม่มีการกำหนดอาจพิจารณาจากการที่คอนกรีตนั้น จะต้องรับน้ำหนักใด ๆ
     บ้าง  เช่น น้ำหนักของแบบในส่วนที่อยู่เหนือขึ้นไปเป็นต้น  ถ้าไม่มีสิ่งหนึ่งสิ่งใดเป็นพิเศษคอนกรีตที่ทำขึ้นจากปูนซีเมนต์ประเภทหนึ่ง  ซึ่งผสมโดยมีส่วนผสมที่ถูกต้อง
     ( โดยเฉพาะปริมาณน้ำ ) อาจถอดแบบได้ตามกำหนดดังนี้
     • แบบกำแพง  เสา  ข้างคาน ถอดแบบได้เมื่อเทเสร็จแล้วครบ   1   วัน
     • แบบรองรับพื้น  ถอดแบบได้เมื่อเทเสร็จแล้วครบ  7   วัน
     • แบบรองรับใต้คาน ถอดแบบได้เมื่อเทเสร็จแล้วครบ 14   วัน
   • ระยะเวลาที่แนะนำข้างต้น  กำหนดจากคุณสมบัติ  และกำลังที่คอนกรีตสามารถสร้างขึ้นในตัวได้ กล่าวคือเมื่อคอนกรีตแข็งตัวแล้ว  แรงดันทางด้านข้างในลักษณะของ
     ของเหลวจะหมดไป  ระยะเวลา  1  วัน ที่กำหนดจึงเป็นระยะที่ปลอดภัย 
   • สำหรับพื้นและคานคอนกรีตนั้น  เมื่อมีอายุครบ  7  ถึง  14  วันคอนกรีตจะมีกำลังประมาณ  70  ถึง   85  เปอร์เซ็นต์  ของกำลังสูงสุด  ฉะนั้นลำพังแต่น้ำหนักของ
     คอนกรีตโดยไม่มีน้ำหนักอื่น ๆ  มาเพิ่ม  ย่อมจะปลอดภัยพอที่จะถอดแบบรองรับใต้พื้นและคานออกได้
   • ในข้อกำหนดควบคุมงานก่อสร้าง   มักจะระบุระยะเวลาการถอดแบบไว้นานกว่า   อาจเป็น  21  ถึง  28   วัน  ทั้งนี้เพราะผู้กำหนดต้องเผื่อสิ่งซึ่งอาจเกิดขึ้นได้ในการ
     ก่อสร้างไว้ด้วย  เช่น  ผู้ก่อสร้างอาจอาศัยคอนกรีตที่กำหนดเป็นสิ่งรองรับส่วนอื่นๆ ในงานก่อสร้างซึ่งเป็นการเพิ่มน้ำหนักแก่คอนกรีตนั้น   หรือความบกพร่องในการ
     ควบคุมส่วนผสม   ทำให้คอนกรีตไม่สามารถสร้างกำลังขึ้นได้เท่าที่ควร
6. รูปร่างของคอนกรีตเมื่อเสร็จแล้ว  
   • คอนกรีตเมื่อเสร็จแล้วจะเรียบร้อยหรือสวยหรือไม่  ขึ้นกับฝีมือการทำแบบเป็นส่วนใหญ่  
   • ผิวหน้าของแบบถ้าไม่เรียบหรือต่อไม่ดีจะทำให้เกิดรอยบนคอนกรีต 
   • แบบที่ทำด้วยไม้โดยเฉพาะที่ยังสดอยู่  ถ้าต่อโดยวิธีชนกัน ( butt  joint ) อาจหดตัวและเกิดรอยรั่วและบิดเบี้ยวได้ง่าย ๆ
   • การต่อแบบไม้โดยเข้าลิ้นรางจะช่วยให้แบบแน่นและไม่รั่ว  ถ้าต้องการให้ผิวหน้าของคอนกรีตเรียบสวยควรใช้ไม้อัดหรือกระดาษแข็งปูปิดทับหน้าแบบอีกชั้นหนึ่ง
7. ผิวหน้าของวัสดุที่ใช้ทำแบบ 
   • จะต้องขัดล้างทำความสำอาดก่อนนำมาใช้  โดยเฉพาะกับแบบที่เคยใช้มาแล้วมิฉะนั้นจะก่อให้เกิดรอยตำหนิบนคอนกรีต 
   • ก่อนเทคอนกรีตจะต้องตรวจตราแบบทั้งในด้านรูปร่าง  ทิศทาง  ระดับ  ความสะอาด  รอยแตก  รวมไปถึงในด้านของความมั่นคงอันได้แก่ 
     โครงที่รับหรือยึดแบบเหล็กยึดและน๊อตต่าง ๆ
8. โครงสร้างบางชนิดเช่นคานที่มีช่วงยาว ๆ หรือโครงสร้างซึ่งปลายด้านหนึ่งเป็นอิสระไม่มีสิ่งรองรับ  เช่นปลายกันสาด  หรือหลังคาที่จอดรถเป็นต้น  โครงสร้างเหล่านี้ถ้าตั้งแบบ
   ตรงตามระดับที่ต้องการแล้วเมื่อถอดแบบจะพบว่าแอนกลางหรือตกปลาย  ทำให้ขาดความสวยงาม  ในการทำแบบโครงสร้างที่กล่าวถึง  จะต้องยกระดับ  ( camber )  ตรงจุดที่
   ตกตัวเผื่อไว้ล่วงหน้าให้เท่ากับระยะที่จะตกตัวลงมา ( deflection )  ทั้งนี้เพื่อช่วยแก้ให้โครงสร้างชิ้นนั้นได้ระดับตามที่ต้องการเมื่อเสร็จเรียบร้อยแล้ว

1. อย่าให้เกิดการแยกตัวของเนื้อคอนกรีต
   • การแยกตัวเนื่องจากการลำเลียงจะเกิดขึ้นตามจุดที่คอนกรีตถูกเปลี่ยนจากภาชนะหนึ่งไปอีกภาชนะหนึ่ง เช่น  จากเครื่องผสมไปยังภาชนะขนถ่าย จากภาชนะขนถ่ายไป
     สายพาน  หรือ รางลำเลียงคอนกรีตจากสายพานหรือรางลงไปจุดที่เทคอนกรีตเป็นต้น ฉะนั้นตามจุดต่าง ๆ เหล่านั้นจึงควรต้องมีอุปกรณ์ช่วยให้คอนกรีตรวมตัวไม่แยก
     ออกจากกัน 
   • การลำเลียงคอนกรีตโดยใช้ถังสำหรับเทคอนกรีต  นับว่าใช้ได้ดี  แต่ถ้าต้องลำเลียงไปไกล ๆ โดยบรรจุรถยนต์หรือรถไฟแล้ว  จะเกิดการแยกตัวเนื่องจากส่วนที่เป็นหิน
     จะตกลงด้านล่าง 
   • ไม่ควรใช้รางลำเลียงคอนกรีตที่มีหน้าตัดเป็นรูปสี่เหลี่ยมเพราะซีเมนต์เพสต์จะติดค้างตามมุมรางเป็นเหตุให้เกิดการแยกตัว
2. อย่าให้น้ำในส่วนผสมสูญเสียไป
   • เพราะความข้นเหลวของคอนกรีตจะเปลี่ยนแปลง  คอนกรีตอาจข้นไปจนเทไม่ได้ 
   • ในบริเวณที่มีอากาศร้อนหรือมีลมพัดจัด  การลำเลียงคอนกรีตระยะยาว ๆ ด้วยสายพานหรือรางจะต้องทำหลังคาปกคลุมเพื่อลดการระเหย  รางลำเลียงคอนกรีต
     ควรทำด้วยโลหะ  และมีหน้าตัดเป็นรูปโค้ง  รางซึ่งทำด้วยไม้จะหน่วงการไหลตัวของคอนกรีต 
   • การวางรางต้องให้มีความลาดชันมากพอ โดยเฉพาะสำหรับคอนกรีตที่มีค่ายุบตัวต่ำ 
   • โดยทั่วไปควรเทคอนกรีตให้เสร็จภายใน  15 - 30   นาที  นับจากออกจากเครื่องผสม  ถ้าจำเป็นต้องลำเลียงระยะไกล ๆ อาจต้องใช้สารหน่วงการก่อตัวผสมด้วย 
   • ในบางครั้งความแห้งของเครื่องมือลำเลียงคอนกรีตจากชิ้นหนึ่งไปยังอีกชิ้นหนึ่ง  จะดึงน้ำออกไปจากส่วนผสมได้มากเหมือนกัน
3. อย่าให้คอนกรีตหกตกหล่น
   • เพราะนอกจากจะทำให้ไม่ประหยัดแล้ว  ถ้าส่วนที่เป็นซีเมนต์เพสต์ขาดไป  คอนกรีตจะเสียความเหลวทำให้ทำงานยาก  และเป็นผลไปถึงความแน่นกำลัง  และความแข็ง
     แรงทนทานของคอนกรีตด้วย  ตามจุดที่คอนกรีตเปลี่ยนถ่ายภาชนะนั้น  ต้องระมัดระวังไม่ให้หกออกไปนอกภาชนะคอนกรีตซึ่งลำเลียงด้วยสายพานนั้น  เมื่อถึงจุดปลาย
     ทาง  ต้องระวังมิให้มอร์ต้าติดกับไปกับสายพาน   ถ้าลำเลียงคอนกรีตด้วยรถ  เช่น  รถเข็น  รถยนต์  หรือ  รถไฟ   ควรทำทางลำเลียงให้เรียบเพื่อช่วยให้ลำเลียงสะดวก
     และไม่เกิดการกระแทก กระทั้นในเนื้อคอนกรีตระหว่างการลำเลียง

1. ต้องให้คอนกรีตมีเนื้อสม่ำเสมอ ( uniform ) ไม่เกิดการแยกตัว
2. ต้องทำให้คอนกรีตมีเนื้อแน่น  ไม่มีช่องว่าง  หรือรูโพรงในเนื้อคอนกรีต
3. คอนกรีตที่หนามาก ๆ จะต้องเทเป็นชั้น ๆ จะช่วยให้เกิดการยึดจับตัวระหว่างชั้นคอนกรีตดีขึ้น
4. ก่อนที่จะเทคอนกรีต  จะต้องเตรียมพื้นรองรับคอนกรีตให้ดีเสียก่อน  
5. การเทคอนกรีตบนหินหรือบนคอนกรีตเก่า  ต้องทำให้เกิดแรงยึดระหว่างพื้นและคอนกรีตใหม่  โดยขจัดเศษที่หลุดออกจากพื้นเดิมให้หมดทำผิวหน้าให้ขรุขระ  ขัดและล้าง
   ผิวหน้าให้สะอาด  ก่อนเทคอนกรีตต้องทำผิวหน้าให้ชุ่มชื้น   และควรเทมอร์ต้าลงไปชั้นหนึ่งก่อน  โดยใช้ส่วนผสมเช่นเดียวกับคอนกรีตแต่ไม่มีหินในส่วนผสม  ส่วนผสมต้องนุ่ม
   พอที่จะแผ่ออกไปได้โดยง่าย  ใช้ไม้กวาด ๆ ให้แผ่กระจายทั่วผิวหน้า  ให้มีความหนาประมาณ  1  เซนติเมตร 
6. ถ้าพื้นรองรับเป็นดิน  ต้องเก็บวัชพืชและสิ่งที่ไม่ต้องการออกให้หมด  ปรับดินให้ได้ระดับและบดอัดให้แน่น 
7. ในบริเวณที่เป็นดินเหลว หรือเป็นโคลนต้องขุดออกให้หมด  และนำดินใหม่มาบดอัดให้แน่น ถ้าจำเป็นอาจต้องถากดินเดิม ที่ไม่ดีพอออกแล้วใช้วัสดุใหม่ที่เหมาะสมบรรจุแทน
   ต้องอัดให้แน่นเพื่อไม่ให้ยุบหรือทรุดตัว  ก่อนเทคอนกรีตต้องทำพื้นให้ชุ่มชื้นเพื่อไม่ให้ดูดน้ำออกจากคอนกรีต  ซึ่งอาจต้องให้ชุ่มชื้นลึกลงไปในดิน  10 – 15  เซนติเมตร
8. ในบริเวณซึ่งอากาศร้อนควรพ่นน้ำไว้ล่วงหน้าหลาย ๆ ชั่วโมง แต่จะต้องระวังอย่าให้มีน้ำเหลือขังอยู่บนผิวหน้าขณะเทคอนกรีต
9. ถ้าพื้นรองรับมีลักษณะซึ่งดูดซึมน้ำได้ง่าย  เช่น  พื้นกรวด  ทราย  หินย่อย  ต้องป้องกันมิให้น้ำสูญเสียไป โดยใช้กระดาษหนา ๆ หรือวัสดุอื่น ๆ ที่ไม่ซึมน้ำปิดทับไว้  
10. การเทคอนกรีตในแบบซึ่งทำด้วยไม้ ต้องทำให้ชุ่มชื้นเสียก่อนเช่นเดียวกัน
11. เนื่องจากคอนกรีตประกอบด้วยวัสดุต่าง ๆ ซึ่งมีขนาดของเม็ดต่าง ๆ กัน และมีน้ำหนักต่าง ๆ กันจึงมีโอกาสที่จะแยกตัวจากกันโดยง่าย  การควบคุมเพื่อขจัดหรือช่วยลด
    การแยกตัวของคอนกรีต ควรปฏิบัติดังนี้คือ
    • เทคอนกรีตให้ใกล้จุดสุดท้ายให้มากที่สุดเท่าที่จะทำได้  หมายถึงพยายามขจัดการที่จะทำให้คอนกรีตต้องเลื่อนไหลไปด้านข้าง ( lateral  movement ) ให้มากที่สุด
      เพราะคอนกรีตยิ่งเคลื่อนตัวไปมากเท่าใด  จะก่อให้เกิดแยกตัวมากขึ้นเท่านั้น  นอกเหนือไปจากนั้นยังช่วยให้เปลืองแรงงาน้อยลงอีกด้วย
    • อย่าเทคอนกรีตให้ตกลงเป็นมุม  เพราะจะทำให้หินและมอร์ต้าแยกออกจากกัน  พยายามจัดให้คอนกรีตตกลงตรง ๆ ในกรณีที่เทคอนกรีตลงตามท่อ  อย่าใช้วิธีดึงท่อให้
      เอียงเพื่อให้คอนกรีตไปตกลงในจุดถัดไป
    • ใช้แผ่นกั้น  ( baffle ) และท่อดิ่งสั้น ๆ ( short  downpipe ) เพื่อช่วยให้คอนกรีตตกลงตรง ๆ หรือกลับผสมกันใหม่แทนที่จะแยกออกจากกัน
    • ไม่ควรเทคอนกรีตเป็นกองสูง ๆ เพราะคอนกรีตจะไหลไปข้าง ๆ ควรเทเป็นชั้น ๆ ให้หนาไม่เกินชั้นละ   45   เซนติเมตร
    • เมื่อเทคอนกรีตบนพื้นซึ่งมีความลาดเอียง  ให้เทจากจุดที่ต่ำที่สุดขึ้นไปหาที่สูง เพื่อให้เป็นฐานรองรับคอนกรีตที่จะเทตามไป ถ้าเริ่มต้นที่จุดสูงกว่า  คอนกรีตจะไหลลง
      ตามลาดโดยเฉพาะเมื่อใช้เครื่องสั่นคอนกรีต
    • ให้เทคอนกรีตปะทะกับคอนกรีตเก่า  อย่าเทหนีออกไป  ทั้งนี้เพื่อช่วยป้องกันไม่ให้คอนกรีตไหลไปเองโดยง่าย
    • เมื่อลำเลียงคอนกรีตมาถึงจุดที่จะเทแล้ว ควรเททันที  ถ้าชักช้าคอนกรีตจะเสียค่ายุบตัวทำให้ทำงานยาก 
    • การเทคอนกรีตต้องพยายามให้ต่อเนื่อง  ให้ความเอาใจใส่เป็นพิเศษต่อคอนกรีตรอบ ๆ เหล็กเสริม ท่อหรือสิ่งอื่น ๆ ที่ฝังในคอนกรีตและตามแบบ  โดยเฉพาะที่มุมแบบ
      โดยกระทุ้งให้แน่นเพื่อไม่ให้เกิดช่องว่างหรือโพรงหรือเป็นฟองอากาศ  
    • การเทคอนกรีตกำแพงหรือในแบบซึ่งยาวและแคบ  ควรเริ่มต้นจากด้านปลาย และเทเข้าหาตรงกลาง  วิธีนี้จะช่วยขจัดการสะสมของมอร์ต้า  และส่วนที่เปียกกว่า ที่จะไป
      จุกตามมุม  ทำให้ไม่เกิดช่องว่าง หรือเป็นโพรงตามมุม
    • ในที่แคบและสูงและโดยเฉพาะที่มีเหล็กเสริมถี่ ๆ ควรใช้ท่อในแนวดิ่ง ให้คอนกรีตไหลไปตามท่อ ให้ใกล้จุดที่เทให้มากที่สุด   วิธีนี้นอกจากจะช่วย ไม่ให้คอนกรีต
      แยกตัวแล้ว ยังป้องกันไม่ให้มอร์ต้าไปติดค้างอยู่ตามเหล็กเสริมตอนบน  ซึ่งจะแห้งตัวก่อนที่จะเทคอนกรีตขึ้นไปถึง  ทำให้เสียการยึดตัวระหว่างเหล็กและคอนกรีต
    • การเทคอนกรีตในแบบสูง ๆ นิยมเทลงในช่องที่เปิดไว้บนแบบด้านข้าง  เพื่อไม่ให้คอนกรีตตกสูงเกินไปและปิดช่องนั้นเมื่อเทคอนกรีตขึ้นมาถึง  ภายใต้ช่องที่เปิด 
      ควรทำเป็นกะเปาะ ( pocket )  ไว้รองรับคอนกรีตเพื่อบังคับให้คอนกรีตไหลเข้าไปในแบบช้า ๆ
    • เมื่อเทคอนกรีตกำแพงหรือเสาสูง ๆ ต้องระวังในเรื่องอัตราการเทด้วย ถ้าเทเร็วเกินไป คอนกรีตตอนล่างยังไม่แข็งตัวพอ จะเกิดแรงดันซึ่งอาจทำให้แบบโก่ง เสียรูปร่าง
      หรือถึงกับพังลงได้ นอกจากนั้นยังเป็นเหตุให้มีน้ำลอยขึ้นผิวหน้ามากอีกด้วย วิธีหนึ่งที่นิยมทำกันคือ  ลดค่ายุบตัวของส่วนผสมในช่วงบน  ข้อพึงระวังก็คืออย่าเทพื้น
      หรือคานเหนือกำแพงหรือเสาต่อไปพร้อมกัน  เพราะจะเกิดรอยแยก   ระหว่างเสาและพื้น   หรือคาน  ( separation  crack )  ขึ้นในภายหลัง
    • ขณะเทคอนกรีต  จะต้องทำให้คอนกรีตเนื้อแน่นไม่มีฟองอากาศหรือเกิดรูโพรงและให้เนื้อคอนกรีตด้านบนผสานกับคอนกรีตชั้นล่างที่เทไว้แล้ว และให้หุ้มห่อสิ่งอื่น
      ซึ่งฝั่งไว้อย่างดี  ซึ่งทำได้โดยการกระทุ้งคอนกรีต  (  ด้วยมือ  )  หรือเครื่องใช้สั่นคอนกรีต ( concrete  vibrator )  เข้าช่วย  การใช้เครื่องสั่นคอนกรีตให้ผลดีกว่าวิธีอื่น
      เพราะนอกจากจะช่วยให้คอนกรีตมีเนื้อแน่นดีแล้ว  ยังทำให้ทำงานง่ายมีเนื้อผสมกันดีเพิ่มแรงยึดเหนี่ยวระหว่างคอนกรีตกับวัสดุอื่นที่ฝังอยู่  ทำให้กำลังสูงเสียค่าใช้จ่าย
      ต่ำ  และลดการหดตัวหรือการเปลี่ยนปริมาตรของคอนกรีต 

เครื่องสั่นคอนกรีตไม่ใช้ตัวทำให้คอนกรีตแข็งแรงทนทานขึ้น  เพียงแต่ช่วยให้ผสมคอนกรีต ได้ข้นกว่า  ทำให้มีกำลังสูงและคุณภาพดี  ลดการแยกตัวและการสูญเสียน้ำ  รวมทั้งช่วยให้
เกิดแรงยึดเหนี่ยวกับเหล็กเสริมดีขึ้น

โดยทั่วไปเมื่อใช้แรงสั่นคอนกรีต   ค่ายุบตัวของคอนกรีตอาจลดลงได้กว่าครึ่งหนึ่งของคอนกรีตที่เทโดยไม่ใช้เครื่องสั่น สามารถปริมาณทรายและน้ำในส่วนผสมลงได้ทำให้กำลังของ
คอนกรีตสูงขึ้น

ข้อควรระวังในการใช้เครื่องสั่นคอนกรีต

1. ตรวจ และ ปรับความเร็วของเครื่องให้ได้ตามกำหนด

2. แบบหล่อคอนกรีตให้มั่นคงและไม่มีรูรั่ว มิฉะนั้นมอร์ต้าจะไหลออกตามรูหรือรอยแตก  ทำให้เกิดเป็นโพรงแลเห็นก้อนหินตามร่องที่แตก 

3. อย่าเทคอนกรีตเร็วเกินไปจนสั่นไม่ทัน 

4. อย่าใช้เครื่องสั่นคอนกรีตเพื่อแผ่คอนกรีตออกไปข้าง ๆ

5. ส่วนผสมที่ใช้น้ำมาก ( สำหรับเทโดยไม่ใช้เครื่องสั่น ) ถ้าใช้เครื่องสั่นจะแยกตัว  เหมาะสำหรับส่วนผสมที่ข้นขึ้นเพื่อให้มีคุณภาพดีและราคาถูก

เครื่องสั่นคอนกรีตมีหลายชนิด ที่นิยมใช้กันคือ  ชนิดจุ่มในคอนกรีต  ( immersion  vibrator  )  ชนิดติดข้างแบบ ( form  vibrator )  และชนิดสั่นบนผิวหน้าคอนกรีต  ( vibrating 
screed )

1. ชนิดจุ่มคอนกรีต
   • เป็นชนิดที่นิยมใช้กันมาก  ต้องมีความเร็ว (speed  )  ≥  7.000  รอบต่อนาที ( rpm. )  ถ้าหัวจุ่มมีขนาดเล็กกว่า  10  เซนติเมตร และ ≥  6,000 รอบต่อนาที  ( rpm. )
     เมื่อหัวจุ่มมีขนาดโตกว่า  10  เซนติเมตร 
   • การใช้เครื่องสั่นคอนกรีตชนิดนี้  ให้จุ่มลงในแนวดิ่ง  โดยมีระยะระหว่างจุดที่จุ่มประมาณ  45 – 75 เซนติเมตร หรือ ให้ระยะที่จุ่มทำให้เกิดความเหลื่อมในเนื้อคอนกรีต
     ที่ถูกสั่น  ( หมายถึงไม่ให้มีเนื้อที่ไม่ถูกสั่นเลย )
   • การสั่นแต่ละจุดควรใช้เวลาเพียง  5 – 15  วินาที  และดึงหัวจุ่มขึ้นช้า ๆ
   • สังเกตว่าคอนกรีตถูกสั่นเพียงพอหรือไม่ จากการเคลื่อนไหวของผิวหน้าและเนื้อคอนกรีต  จากลักษณะของซีเมนต์เพสต์  จากเสียงของเครื่องสั่นซึ่งจะเป็นเสียงเดียว
     สม่ำเสมอ และจากความรู้สึกที่มือของผู้บังคับเครื่อง  
   • การสั่นคอนกรีตต้องให้ตลอดความหนาของชั้นคอนกรีตที่เท    และให้จมลงในชั้นคอนกรีตที่เทไว้ก่อนหลาย ๆ เซนติเมตร เพื่อให้เป็นเนื้อเดียวกัน 
   • ไม่มีข้อห้ามถ้าหัวเครื่องสั่นจะไปกระทบเหล็กเสริมคอนกรีต  ถ้าเหล็กเสริมเหล่านั้นผูกยึดไว้แน่นหนาพอ
   • ระวังอย่าให้หัวเครื่องสั่นไปกระทบแบบไม้  เพราะจะเป็นรอยให้เห็นปรากฏบนเนื้อคอนกรีตเมื่อถอดแบบแล้ว  
   • ในกรณีที่มีน้ำหรือชั้นของมอร์ต้า ซึ่งไม่มีหินลอย ขึ้นบนผิวหน้า  แสดงว่าคอนกรีตนั้นถูกสั่นมากเกินไป  ให้ลดค่าการยุบตัว  ( slump  ) ของส่วนผสม 
     ไม่ใช้ลดระยะเวลา ในการสั่นคอนกรีต
2. เครื่องสั่นชนิดติดข้างแบบ
   • มักจะใช้ในกรณีที่ไม่อาจใช้เครื่องสั่นชนิดจุ่มได้  เช่นในงานหล่อท่อดาดอุโมงค์   หรือในงานหล่อชิ้นส่วนคอนกรีตอัดแรง 
   • เครื่องสั่นชนิดนี้ควรมีความแรง ≥ 8,000 รอบต่อนาทีและยึดติดแน่นกับแบบหล่อคอนกรีต 
   • จะต้องเปลี่ยนจุดที่ยึดเครื่องสั่นให้อยู่ในบริเวณคอนกรีตที่กำลังเทเสมอ (ไม่ใช่ติดอยู่บนแบบส่วนที่ว่าง )
   • ต้องสั่นให้นานพอจนกระทั่งหินใหญ่จมลงในมอร์ต้าหมด  หรือจนกระทั่งฟองอากาศใหญ่ ๆ   หายไปหมด
3. เครื่องสั่นชนิดสั่นบนผิวหน้าคอนกรีต 
   • ใช้ได้ดีสำหรับงานเทพื้นบาง ๆ   หนาไม่เกิน  20  เซนติเมตร หรือใช้ร่วมกับเครื่องสั่น ชนิดจุ่มในเมื่อพื้นนั้นหนามาก  ๆ
   • ส่วนที่เป็นตัวสั่นควรมีความเร็วระหว่าง  3,000 – 4,500 รอบต่อนาที

1. การส่งคอนกรีตโดยใช้แรงดัน   ให้คอนกรีตไหลไปตามท่อ  เป็นวิธีหนึ่งที่ใช้ลำเลียงคอนกรีตที่ผสมแล้วไปยังจุดที่ต้องการจะเท
2. จากสถิติในต่างประเทศเคยใช้ส่งไกลถึง  600  เมตรในแนวราบ หรือไปถึง  150  เมตรในแนวตั้ง แต่ระยะส่งเท่าที่ใช้ทั่วไปอยู่ระหว่าง  100  ถึง  300  เมตรในแนวราบหรือ
   ระหว่าง  30  ถึง  90  เมตรในแนวตั้ง
3. คุณสมบัติของวัสดุที่ใช้ผสมทำคอนกรีตมีผลต่อการไหลของคอนกรีตในท่อมาก  และจะเป็นตัวทำให้คอนกรีตนั้นส่งไปในท่อได้ง่ายหรือยากหรือไม่ได้เลย  ข้อแนะนำเกี่ยวกับ
   คุณสมบัติของวัสดุต่อไปนี้จะช่วยให้ทำงานได้สะดวกขึ้น
   • หิน
     • ขนาดใหญ่ที่สุดของหิน  ถ้าเป็นหินกลมต้องไม่โตกว่า  1  ใน  2.5  ของ Ø ภายในท่อ  และ ≤ 1  ใน  3  ถ้าเป็นหินชนิดเหลี่ยมมุม
     • ควรเลือกใช้หินที่มี  gradation  ตกอยู่ในส่วนกลาง ( middle  range )  ของขีดกำหนดของหินที่ใช้ทำคอนกรีต
     • ใช้ได้ทั้งชนิดที่มีลักษณะกลม ( round )หรือเป็นเหลี่ยมมุม ( angular ) แต่ในปริมาณเท่า ๆ กันหินกลมจะมีพื้นที่กลมกว่าจึงต้องการมอร์ต้ามาเคลือบน้อยกว่า 
       ช่วยให้ใช้ปูนซีเมนต์น้อยลง
   • ทราย
     • มีผลต่อคอนกรีตที่ไหลในท่อมาก  เพราะเป็นส่วนผสมของมอร์ต้าซึ่งเป็นของเหลวและเป็นตัวพาหินไป 
     • ทรายที่ใช้ต้องผ่านตะแกรงเบอร์  4  ทั้งหมด 
     • มีความลดหลั่นของขนาดดีและมีค่าของความละเอียด ( fineness  modulus )  ระหว่าง  2.4  ถึง  3.0 ( ทรายสำหรับใช้ทำคอนกรีตมีขีดกำหนดระหว่าง  2.13 
       ถึง  3.37 )  และที่สำคัญที่สุดคือจะต้องผ่านตะแกรงเบอร์  50  ร้อยละ  15 ถึง 30 และผ่านตะแกรงเบอร์  100  ร้อยละ  5  ถึง  10 
   • น้ำหรือค่ายุบตัว
     • คอนกรีตจะต้องมีความข้นเหลวพอเหมาะ  ค่ายุบตัวควรอยู่ระหว่าง  10 ถึง 15  เซนติเมตร 
     • คอนกรีตที่มีค่ายุบตัวน้อยกว่า  5  เซนติเมตร  จะข้นเกินไปทำให้ไม่ไหล 
     • สำหรับคอนกรีตที่มีค่ายุบตัวเกินกว่า  15  เซนติเมตรหินและทรายจะแยกตัวออกจากมอร์ต้า และซีเมนต์เพสต์เป็นเหตุให้ท่ออุดตัน  นอกจากนั้นจะทำให้คอนกรีต
       นั้นหดตัวมาก  และแตกร้าวมากอีกด้วย
   • ปูนซีเมนต์
     • แม้ว่าจะต้องใช้คอนกรีตซึ่งมีค่ายุบตัวสูงกว่าคอนกรีตธรรมดาทำให้ต้องใช้น้ำเพิ่มมากขึ้นบ้าง  แต่การเลือกใช้หินและทรายที่มีคุณสมบัติดีดังกล่าวจะชดเชยกัน
       จะช่วยให้กำลังของคอนกรีตไม่เสียไปโดยไม่ต้องเพิ่มปริมาณปูนซีเมนต์ 
     • อย่างไรก็ดีพบว่าถ้าใช้ปูนซีเมนต์อย่างน้อย  6  ถุง ( 300 กก. ) ต่อคอนกรีต  1  ลูกบาศก์เมตร  จะช่วยให้ทำงานได้สะดวกยิ่งขึ้น
4. สารผสมร่วม ( Concrete  admixture )
   • สารที่มีคุณสมบัติช่วยในด้านการทำงาน ( workability )  ให้กับคอนกรีตจะช่วยให้คอนกรีตไหลดีขึ้น  สารจำพวกนี้ได้แก่สารลดปริมาณน้ำและสารทำให้เกิดฟองอากาศ
   • ฟองอากาศจะช่วยลดการแยกตัวของคอนกรีตและลดการคายน้ำ ( bleeding ) ช่วยให้คอนกรีตไหลดีขึ้น 
   • การคายน้ำ บางครั้งจะทำให้การหล่อลื่นภายในท่อเสียไป  และคอนกรีตจะไหลไม่สะดวก
   • ข้อควรระวังคือ  อย่าให้ปริมาณฟองอากาศสูงเกินกว่า  5  เปอร์เซนต์  เพราะฟองอากาศจะไปเพิ่มคุณสมบัติรับแรงกด ( compressibility ) ให้กับคอนกรีต  ซึ่งเป็น
     อุปสรรคต่อการไหลของคอนกรีต
5. ข้อควรปฏิบัติในสนาม
   • ท่อส่งคอนกรีตต้องสะอาด  และมีสภาพเรียบร้อย ( ไม่บุบหรือบี้ ) มิฉะนั้นจะเพิ่มความต้านทานภายในท่อ  ท่อที่ใช้งานเสร็จแล้วควรล้างให้สะอาดภายใน  20  นาที
   • วางท่อให้ตรงที่สุดเท่าที่จะทำได้  และให้อยู่บนที่รองรับที่มั่นคงเพื่อไม่ให้ท่อแอ่นตัว
   • การวางท่ออ่อนต้องให้มีรัศมียาวที่สุด  และระวังไม่ให้ท่อพับซึ่งจะทำให้ท่อตัน  หรือต้องใช้แรงดันสูงเกินความจำเป็น
   • ควรต่อท่อไปให้ถึงจุดไกลที่สุดที่จะเทคอนกรีตก่อนและถอดท่อนปลายออก  เพื่อย่นระยะเข้ามาในระหว่างเทคอนกรีต
   • ก่อนใช้งานให้ตรวจวาล์วและส่วนต่าง ๆ รวมทั้งลองเดินเครื่องเพื่อดูความเรียบร้อย
   • จัดให้มีการติดต่อถึงกันได้โดยตรง  ระหว่างจุดที่ตั้งเครื่องเพื่อดูความเรียบร้อย
   • ก่อนส่งคอนกรีตไปตามท่อ ต้องเคลือบภายในท่อเพื่อเป็นการหล่อลื่นเสียก่อน  โดยส่งมอร์ตาซึ่ง ใช้ส่วนผสมเช่นเดียวกับคอนกรีตแต่ไม่ผสมหินหรือใช้ปูนซีเมนต์  ซึ่งมี
     ส่วนผสมของปูนซีเมนต์  1  ถุง ( 50 กก. ) กับน้ำ  45  ลิตรเข้าไปเคลือบท่อ สำหรับท่อขนาด  10  เซนติเมตร  ต้องใช้น้ำปูนซีเมนต์ประมาณ  1.2  ลิตรต่อความยาวท่อ
     1  เมตร ส่วนผสมที่ต้องใช้เคลือบท่อนี้ต้องทิ้งไป  ห้ามใช้เป็นเนื้อของคอนกรีต
   • เมื่อเริ่มส่งคอนกรีตเข้าในท่อ  จะต้องเดินเรื่องช้า ๆ ก่อนจนคอนกรีตเต็มตลอดท่อส่ง  และจึงเพิ่มความเร็วของเครื่อง ต้องส่งคอนกรีตให้ต่อเนื่อง  มิฉะนั้นจะเป็นเหตุให้
     ท่ออุดตัน
   • ถ้าเป็นการส่งคอนกรีตลงในแนวตั้ง ซึ่งสูงเกินกว่า 15  เมตร  ต้องจัดให้มีวาล์วระบายลม เหนือท่อส่วนที่เริ่มโค้งลงทั้งนี้เพื่อป้องกันมิให้เกิดเป็นสูญญากาศขึ้นภายในท่อ 
   • ในกรณีที่ส่งคอนกรีตขึ้นในแนวตั้ง จะต้องมีวาล์วใกล้ ๆ  เครื่องเพื่อป้องกันการไหลย้อนกลับของคอนกรีตในบางโอกาส
   • ถ้าการลำเลียงคอนกรีตมาป้อนเครื่องส่งต้องล้าช้าไป จะต้องลดความเร็วของเครื่องลง  เพื่อให้มีคอนกรีตเคลื่อนไหวอยู่ในท่อส่งเสมอตลอดเวลานั้น  อีกทั้งต้องระวัง
     ให้มีคอนกรีตเหลืออยู่ในถังรับคอนกรีตตลอดเวลา ถ้าล้าช้าไปมากจะต้องยืดเวลาการส่งคอนกรีตออกไปอีก โดยอาจเดินเครื่องเพียงนานๆ ครั้งและเพียงจังหวะเดียว 
     ถ้าปลายออกของท่อส่งคอนกรีตอยู่ไม่ห่างนัก  อาจหมุนย้ายปลายออกของท่อส่งกลับมาป้อนลงในถังรับคอนกรีต  ทั้งนี้เพื่อช่วยให้มีการเคลื่อนไหวของคอนกรีตภายใน
     ท่อตลอดเวลาที่ล้าช้าไปนั้น
   • ก่อนหยุดเทคอนกรีตหรือเมื่อเทคอนกรีตแล้ว  จะต้องทำความสะอาดในท่อ  โดยหยุดเครื่องส่งคอนกรีตให้ใช้หมอน ( go-devil ) บรรจุเข้าภายในท่อ  ใช้น้ำหรือลมดัน
     ให้หมอนเคลื่อนไปในท่อ ถ้าใช้น้ำจะต้องหยุดหมอนที่ระยะหนึ่งก่อนถึงปลายออก  เพื่อป้องกันไม่ให้น้ำไหลลงไปบนคอนกรีตที่เพิ่งจะเทในกรณีที่ใช้ลม  ทางปลายออก
     ของท่อควรมีที่ดักเพื่อป้องกันมิให้หมอนพุ่งออกมาเป็นอันตราย  และควรมีวาล์วเพื่อช่วยลดความดันของลมภายในท่อไม่ให้สูงมากนัก
   • การเก็บตัวอย่างคอนกรีตเพื่อการทดสอบ  ควรเก็บที่ปลายทางออกของท่อส่งคอนกรีต

1. คอนกรีตที่ทำขึ้นนั้นจะมีคุณภาพดี  ถ้าปฏิกิริยาทางเคมีระหว่างน้ำและปูนซีเมนต์เกิดขึ้นในขณะที่อุณหภูมิภายนอกอยู่ระหว่าง  15  ถึง  27  องศาเซลเซียส
2. จาการทดสอบของ  U.S. Bureau  of  Reclamation  ปรากฏว่าอุณหภูมิที่ดีที่สุดในการทำงานคอนกรีตคือ  21  องศาเซลเซียส 
3. เมื่ออุณหภูมิของอากาศขึ้นสูงถึง 30 องศาเซลเซียส หรือกว่านั้นแล้ว ถือว่าเป็นอากาศร้อน
   • ต้องให้ความชุ่มชื้นแก่พื้นรองรับและไม้แบบให้เพียงพอ
   • อย่าผสมคอนกรีตนานเกินไป
   • ไม่ควรใช้สารซึ่งเป็นตัวเร่ง 
   • เมื่อจะใช้สารซึ่งทำให้แข็งตัวช้า  ต้องควบคุมอย่างกวดขัน  จัดการป้องกันไม่ให้น้ำระเหยออกเร็วเกินไป  เ
   • ริ่มบ่มคอนกรีตโดยเร็วที่สุด 
   • บ่มคอนกรีตให้ต่อเนื่องตลอดระยะเวลาที่กำหนด
4. คอนกรีตจะแข็งตัวเร็วขึ้นเมื่ออุณหภูมิของอากาศสูงขึ้น  การแข็งตัวของคอนกรีตอันเนื่องมาจากแห้งเร็วไปนั้น จะก่อให้เกิดการหดตัว  ทำให้ผิวหนังของคอนกรีตแตกร้าว 
   ร่วนเป็นเกล็ด  และมีคุณภาพต่ำ
5. ความร้อนในอากาศนั้นให้ผลทันทีต่อการยุบตัวของคอนกรีต  ฉะนั้นในการทดสอบการยุบตัวของคอนกรีตเพื่อที่จะให้ได้ค่าการยุบตัวคงที่  จำต้องเพิ่มปริมาณน้ำในส่วนผสมให้
   มากขึ้นในเมื่ออุณหภูมิในอากาศสูงขึ้น  การเทคอนกรีตในขณะอากาศร้อน  จึงต้องเพิ่มปริมาณน้ำในส่วนผสมขึ้นเล็กน้อย  แต่ทั้งนี้จะต้องระวังมิให้มากเกินไป  เพราะกำลังของ
   คอนกรีตจะลดลงในเมื่อส่วนผสมมีน้ำมากขึ้น
6. การทำงานคอนกรีตเมื่ออากาศร้อนนั้นอุณหภูมิของอากาศ   ความชื้น  ลม  แสงแดด  ล้วนมีอิทธิพล ที่จะทำให้คุณภาพของคอนกรีตดีหรือเลว  ฉะนั้นการทำงานจึงต้องใช้ความ
   ระมัดระวัง  โดยมีหลักสำคัญคือ พยายามป้องกันให้น้ำระเหยออก จากคอนกรีตให้ช้าที่สุด  ด้วยอัตราการระเหยที่ต่ำที่สุด  ทั้งนี้เพื่อให้คอนกรีตมีความชุ่มชื้นเพียงพอ  ในขณะที่
   น้ำและปูนซีเมนต์ยังทำปฏิกิริยาทางเคมีกันอยู่

1. ทำวัสดุให้เย็นเสียก่อน   โดยการพ่นน้ำบนหินและทรายก่อนนำมาใช้  ซึ่งเมื่อน้ำระเหยออก จะทำให้วัสดุเหล่านั้นเย็นขึ้น  ในกรณีที่อากาศร้อนจัด  น้ำที่ใช้ผสมคอนกรีต
   อาจทำให้เย็นโดยผสมน้ำแข็งก็ได้  โดยที่น้ำแข็งจะละลายไประหว่างการผสม  แต่ต้องระวังให้น้ำแข็งละลายไปให้หมดก่อนนำไปเท
2. ป้องกันมิให้น้ำถูกดูดซึมไป  หนทางที่น้ำจะถูกดูดซึมออกไป   จากคอนกรีตก่อนที่จะแข็งตัวนั้น ได้แก่ทาพื้นรองรับคอนกรีตหรือไม้แบบ  ซึ่งต้องทำให้เปียกชุ่มก่อนที่จะเท
   คอนกรีต  ในกรณีที่อากาศร้อนจัดควรรดน้ำบนพื้นรองรับคอนกรีตให้เปียกชุ่ม   ทิ้งไว้ตลอดคืน  และเมื่อเริ่มเทคอนกรีตให้พรมน้ำให้ทั่วก่อนอีกครั้งหนึ่ง  แต่ทั้งนี้ต้องระวังไม่ให้
   น้ำขังอยู่บนผิวหน้าขณะเทคอนกรีต   การทำเช่นนี้จะช่วยป้องกัน  มิให้น้ำในส่วนผสมของคอนกรีตถูกดูดซับออกไปทันทีที่เทคอนกรีต
3. วางแผนปฏิบัติงานให้รัดกุม    
   • กำหนดเวลาผสมและเทคอนกรีตให้พอเหมาะ  เมื่อผสมคอนกรีตได้ที่แล้ว  ให้รีบเททันที 
   • การผสมคอนกรีตนานเกินไป  จะทำให้ส่วนผสมร้อนและข้นเกินไป  ซึ่งจำเป็นที่จะต้องเพิ่มน้ำ ในส่วนผสมอันจะทำให้คอนกรีตมีกำลังต่ำลง
   • ในขณะที่อากาศร้อนจัด  เมื่อเทคอนกรีตแล้วให้ใช้กระสอบเปียกน้ำคลุมผิวหน้าไว้ก่อนเมื่อจะตบแต่งผิวหน้าจึงเปิดกระสอบออกที่ละช่วงสั้น ๆ
   • ไม่ควรเทคอนกรีตแต่ละครั้งให้มากเกินไป  จนแต่งผิวหน้าไม่ทัน
   • ถ้าเห็นว่ากลางวันอากาศร้อนเกินไปควรเลี่ยงไปเทคอนกรีตในตอนกลางคืนหรือในขณะที่อากาศไม่ร้อนจัด
4. ป้องกันมิให้น้ำระเหยออกจากคอนกรีต 
   • ในบริเวณที่มีลมร้อนพัดจัดควรสร้างฉากกันลม เพื่อป้องกันมิให้คอนกรีต ที่เทใหม่แห้งเร็วเกินไป  ถ้าจำเป็นควรทำฉากกันแสงแดดด้วย 
   • ไม้แบบที่ใช้แล้วหรือผ้าใบอาจนำมาใช้ทำฉากได้อย่างดี
   • การพ่นน้ำให้เป็นฝอยในระยะที่พอเหมาะเหนือลม  จะช่วยลดการระเหยลงได้ด้วย
5. เริ่มบ่มคอนกรีตโดยเร็วที่สุด 
   • เมื่อแต่งผิวหน้าคอนกรีตเสร็จเรียบร้อยและคอนกรีตสามารถคงตัวอยู่เป็นรูปแล้วให้เริ่มบ่มคอนกรีตทันที 
   • งานคอนกรีตจำพวกทางเท้า   ถนน  พื้น  ควรบ่มโดยใช้น้ำราดจนท่วมผิวหน้าโดยตลอด 
   • ในโครงสร้างที่ใช้แบบ  ให้เริ่มบ่มทันทีที่ถอดแบบ
   • ถ้าใช้น้ำยาบ่มคอนกรีตควรใช้น้ำยาบ่มที่มีสีขาวและสะท้อนแสงได้ดี  และลงมือบ่มทันทีที่แต่งผิวหน้าเสร็จ 
   • ในกรณีที่อากาศร้อนจัด  ก่อนบ่มด้วยน้ำยาบ่มคอนกรีต ควรใช้น้ำราดจนท่วมหรือใช้กระสอบ  ผ้าใบหรือกระดาษที่ไม่ยุ่ยแช่น้ำจนชุ่ม  คลุมผิวหน้าคอนกรีตไว้อย่างน้อย
     ก่อน  12  ชั่วโมง
   • แผ่นพลาสติกใสอาจใช้นำมาคลุมคอนกรีตที่เทใหม่ได้  แต่ควรใช้เฉพะกลางคืนเท่านั้น ถ้าใช้ในตอนกลางวันจะทำให้ความร้อนภายใต้แผ่นพลาสติกสูงเกินไป  ควรเลือก
     ใช้พลาสติกชนิดหนึ่งสีขาวมัวเพื่อคลุมบ่มคอนกรีตซึ่งอาจใช้ในเวลากลางวันได้ด้วย
   • การบ่มคอนกรีต  ต้องทำต่อเนื่องกันอย่างน้อย  7  วัน เพื่อช่วยให้คอนกรีตมีความชุ่มชื้น  และปริมาณน้ำในคอนกรีตสามารถจะทำปฏิกิริยาทางเคมีกับปูนซีเมนต์ได้อย่าง
     สมบูรณ์
   • การบ่มคอนกรีตที่ไม่ต่อเนื่อง  เป็นเหตุให้คอนกรีตเปียก ๆ แห้ง ๆ จะเกิดผลเสียต่อคุณภาพของคอนกรีต

ลักษณะของแผ่นพื้นที่ดี

1. รับน้ำหนักบรรทุกได้ตามต้องการ

2. มีความทนทานไม่สึกหรอและไม่แตกร้าว

3. บความหนาของพื้นได้มาจากการคำนวณออกแบบที่ถูกต้อง

4. คอนกรีตมีปริมาณของปูนซีเมนต์และน้ำตามที่กำหนดมาในส่วนผสม รวมทั้งการใช้หินทรายที่ดี

5. ทำคอนกรีตให้เนื้อแน่นดีพอในขณะเท

6. การบ่ม และ การทำรอยต่อให้เพียงพอและถูกต้อง

7. การอัดบดดินที่รองรับแน่นดีพอและสม่ำเสมอ

การเตรียมพื้นที่เพื่อสร้างพื้นคอนกรีตบนดิน

1. ต้องจัดให้มีระบบหรือทางระบายน้ำที่ดี  น้ำฝนหรือหรือน้ำที่ไหลมาจากเหตุอื่น ๆ ต้องให้ระบายไหลออกไปจากพื้นเพื่อไม่ให้ไปขังอยู่ใต้พื้นหรือรอบ ๆ
2. ในบริเวณซึ่งดินเป็นดินที่อุ้มน้ำ หรือขยายและหดตัวสูง ให้ถากดินผิวหน้าออกอย่างน้อย 30 เซนติเมตร แล้วถมอัดใหม่แน่นด้วยวัสดุซึ่งเป็นเม็ด (granular materials)
   เช่น ทรายหยาบ กรวด หินย่อย เป็นต้น
3. ปรับดินให้ได้ระดับและเก็บวัชพืชต่าง ๆ ออกให้หมด รองหรือรูใหญ่ๆ ต้องถมอัดแน่นเต็ม การอัด ให้อัดให้แน่นเป็นชั้น ๆ ไม่เกินชั้นละ 15 เซนติเมตร โดยใช้วัสดุซึ่งเป็นเมล็ด
   เช่นกัน ในบริเวณที่มีเนื้อดินผิดแผกไปจากดินส่วนใหญ่ จะต้องขุดเอาออกและถมอัดใหม่ เพื่อให้เนื้อดินมีความสม่ำเสมอในการรับน้ำหนัก
4. ควรใช้วัสดุซึ่งเป็นเม็ดและสะอาดถมอัดแน่นและสม่ำเสมอ ซึ่งจะต้องให้ถูกต้องและเหมาะสมกับลักษณะการใช้งานของพื้นคอนกรีตด้วย

คุณลักษณะของคอนกรีตที่ใช้ทำพื้น

1. คอนกรีตที่ใช้พื้นนั้น จะต้องเลือกใช้วัสดุที่ดีเหมาะสม รวมทั้งดำเนินงานให้ถูกวิธี
2. ปริมาณน้ำในส่วนผสมคอนกรีตต้องใช้ให้น้อยที่สุดและต้องกระทุ้งให้แน่นเนื่องจากพื้นคอนกรีตจะต้องรับการขัดสีมากฉะนั้นผิวหน้าจะต้องแข็งแรงคงทน 
3. สำหรับงานที่ทำให้คอนกรีตแน่นโดยใช้มือกระทุ้งไม่ควรให้ค่ายุบตัวของคอนกรีต ≥  10 เซนติเมตร หรือ ระหว่าง 5 ถึง 7 เซนติเมตร ในกรณีที่ใช้เครื่องสั่นคอนกรีต
4. ปริมาณน้ำที่น้อยที่สุดนอกจากจะช่วยให้คอนกรีตมีกำลังสูงแล้ว ยังช่วยลดและขจัดความเสียหายและรอยร้าวที่จะเกิดบนผิวหน้าคอนกรีตอีกด้วย

รอยต่อในแพ่นพื้นคอนกรีต

1. สิ่งสำคัญอีกสิ่งหนึ่งซึ่งจะช่วยให้พื้นคอนกรีตมีความมั่นคง ทนทาน ไม่แตกเสียหาย ได้แก่รอยต่อ (joint) รอยต่อนี้จะช่วยขจัดการแตกร้าวบนพื้นคอนกรีตอันเนื่องมาจาก
   การหดตัว และป้องกันการแตกร้าว เนื่องจากการทรุดตัวที่แตกต่างกันของพื้นคอนกรีตกับอาคารส่วนอื่น ๆ รอยต่อจะต้องมีขนาดโตพอและทำไว้ ณ จุดที่เหมาะสมจึงจะได้ผล
2. เมื่อคอนกรีตที่เทไว้เริ่มแข็งตัว น้ำส่วนที่เกินต้องการจะถูกขับออกไป จะทำให้ปริมาตรของคอนกรีตลดลงหรือหดตัว (คอนกรีตที่ใช้น้ำพอเหมาะยาว 6 เมตรจะมีการหดตัว
   ประมาณ 3 มิลลิเมตร) ถ้าคอนกรีตหดตัวได้โดยอิสระ
3. ดังนั้น บนพื้นคอนกรีตขนาดใหญ่ที่เทติดต่อเป็นผืนเดียวกัน จึงต้องทำรอยต่อไว้บนคอนกรีตโดยตัดคอนกรีตให้เป็นร่องลึกเป็นระยะ ๆ ไป เพื่อให้คอนกรีตตรงรอยต่อบาง
   และอ่อนแอกว่าส่วนอื่น ควบคุมให้การแตกร้าวมาเกิดที่รอยต่อ รอยต่อชนิดนี้เรียกว่า รอยต่อเพื่อหดตัว (contraction joint) หรือบางครั้งก็เรียกว่า รอยต่อเพื่อควบคุม (control
   joint) รอยต่อนี้ต้องลึกพอมิฉะนั้นการแตกร้าวอาจไปเกิดที่จุดอื่น (บนพื้นที่มีรอยร้าวอยู่ข้าง ๆ และขนานไปกับรอยต่อ แสดงว่าทำรอยไม่ลึกพอ)
4. ความลึกของรอยต่อ ให้อุดด้วยสารซึ่งยืดหยุ่นได้ โดยอุดให้  เต็มร่องแต่ให้ต่ำกว่าผิวคอนกรีตลงไปเล็กน้อย
5. การทำรอยต่อเพื่อหดตัวนี้ อาจทำได้โดยใช้เครื่องมือทำร่องรูปตัว V (grooving tool) เซาะเป็นร่องบนเนื้อคอนกรีตขณะยังไม่แข็งตัวนัก หรือใช้ไม้หรือโลหะฝังลงในคอนกรีต
   ขณะยังไม่แข็งตัว และดึงเอาออกเมื่อคอนกรีตแข็งตัวแล้ว รอยต่อจะต้องตรงและอยู่ในแนวดิ่ง
6. สำหรับงานใหญ่ ๆ เช่น งานถนน นิยมใช้เลื่อยไฟฟ้าหรือเลื่อยเครื่องยนต์ มีใบมีดเป็นวงกลมตัดคอนกรีต  ขณะเริ่มแข็งตัวให้เป็นร่อง  รอยต่อการเลื่อยนี้จะทำได้ช้าหรือเร็วขึ้น
   อยู่กับความแข็งของหินในคอนกรีต คอนกรีตที่ใช้หินแข็งปานกลางเช่นหินปูนอาจเลื่อยรอยต่อลึก 2.5 เซนติเมตร ได้ยาว 70 ถึง 100 เมตร ในเวลา 1 ชั่วโมง ขณะที่เลื่อยต้อง
   ใช้น้ำช่วยระบายความร้อนที่เกิดจากการเลื่อยด้วยประมาณ 9 – 10 ลิตรต่อนาที ในกรณีที่จะทำรอยต่อกว้าง ๆ ให้เลื่อยเป็น 2 แนวขนานกันแล้วจึงสกัดคอนกรีตตรงกลางออก
7. เวลาที่ลงมือเลื่อยเป็นเรื่องสำคัญ ถ้าลงมือช้าไปคอนกรีตอาจหดตัวและแตกร้าวเสียก่อน (ในกรณีที่เกิดแตกร้าวนำหน้าการเลื่อยแสดงว่าลงมือเลื่อยช้าไป) จะต้องลงมือให้เร็วที่
   สุดแต่ต้องให้ช้าพอที่จะไม่ให้เกิดความเสียหายแต่คอนกรีตขณะเลื่อยได้  เวลาที่เหมาะที่สุดคือเมื่อคอนกรีตที่ถูกดเลื่อยมีรอยปริหรือบิ่นตามขอบร่องที่เลื่อยเล็กน้อย ซึ่งควรอยู่
   ระหว่าง 4 – 12 ชั่วโมง หลังจากเทคอนกรีตแล้ว ทั้งนี้ขึ้นกับสภาพดินฟ้าอากาศและส่วนผสม
8. รอยต่ออีกชนิด หนึ่งซึ่งต้องจัดให้มีขึ้นบนพื้นคอนกรีต ได้แก่ รอยต่อเพื่อแยกโครงสร้าง (Isolated or Expansion Joint) ทั้งนี้เพื่อให้พื้นสามารถขยับหรือยืดหดตัวได้ในทางดิ่ง
   รอยต่อนี้ต้องจัดไว้ ณ ที่ซึ่งพื้นไปพบกับโครงสร้างเดิมหรือชนิดอื่นทุกชนิด เช่น แนวกำแพง ขอบตึก ฐานบันได เสา หรือที่จุดตัดระหว่างพื้นชนิดหนึ่งกับอีกชนิดหนึ่ง เช่น ทางเท้า
   และถนน รอยต่อนี้จะตัดให้พื้นขาดจากโครงสร้างอื่นโดยมีแผ่นวัสดุยืดหยุ่นซึ่งมีความยืดหยุ่นดีและไม่เปลี่ยนสภาพแม้อากาศจะร้อนหรือเย็น เช่น แผ่นเส้นใย ยางฟองน้ำผสม
   ยาง หนา 6 – 12 มิลลิเมตร ใส่ไว้ระหว่างรอยต่อให้ตลอดความหนาของพื้น รอยต่อนี้ไม่ควรให้หนาน้อยกว่า 6 มิลลิเมตร และต้องตกอยู่ในแนวดิ่ง  

1. รอยร้าวบนคอนกรีตเป็นสิ่งที่ได้พบเห็นเสมอ ในความรู้สึกของบุคคลทั่วไป รอยร้าวเป็นเครื่องหมายของความเสียหาย และหมดความเชื่อถือต่อผู้ทำงานขึ้น

2. ที่จริงรอยร้าวที่เกิดขึ้นนั้นอาจไม่มีอันตรายใด ๆ เพียงแต่ทำให้ขาดความสวยงาม และส่วนใหญ่อาจควบคุมมิให้เกิดได้ด้วยวิธีธรรมดาและง่าย ๆ ถ้าได้ทราบถึงสาเหตุที่ก่อให้เกิด
   รอยร้าวเหล่านั้น

3. ส่วนใหญ่รอยร้าวเกิดขึ้นจากความบกพร่อง 2 ทาง  คือจากฝ่ายผู้คำนวณออกแบบผิดพลาด และ ฝ่ายผู้ก่อสร้างซึ่งสร้างไม่ถูกต้อง  

4. ได้มีผู้แบ่งรอยร้าวที่เกิดขึ้นกับคอนกรีตออกเป็น 2 ชนิด ตามระยะเวลาที่เกิดรอยร้าวได้แก่

   • รอยร้าวที่เกิดขึ้นก่อนที่คอนกรีตจะแข็งตัว ซึ่งโดยปกติเกิดขึ้นภายใน 2 ถึง 8 ชั่วโมง หลังจากเทคอนกรีตแล้ว ทั้งนี้ขึ้นกับส่วนผสมผสมและสภาพดินฟ้าอากาศ

   • รอยร้าวที่เกิดขึ้นภายหลังที่คอนกรีตแข็งตัวแล้ว

รอยร้าวที่เกิดขึ้นก่อนคอนกรีตจะแข็งตัว

เกิดจากสาเหตุใหญ่ 3 ประการคือ

1. เกิดจากการขยับตัวของแบบหล่อคอนกรีต (from or subgrade movement) ซึ่งอาจเป็นเพราะแบบหล่อคอนกรีตพองตัวเนื่องจากได้รับความชื้น หรือ ตะปูน๊อตที่ยึดแบบหลวม
   หรือหลุดออกหรือแบบไม่แข็งแรงพอ ไม่กรณีที่เทคอนกรีตบนพื้น พื้นเกิดการเคลื่อนไหวเพราะความชื้นเปลี่ยนไป หรือทรุดตัวเนื่องจากอัดไว้ไม่แน่น หรือกระดาษที่ปูรองพื้นไว้
   ขาดทะลุ รอยร้าวที่เกิดขึ้นในกรณีนี้มีลักษณะรูปร่างไม่แน่นอน ซึ่งสามารถควบคุมมิให้เกิดขึ้นได้ด้วยการตรวจแบบก่อนเทคอนกรีต

2. เกิดจากการทรุดตัวหรือจมตัว (settlement) ในเนื้อคอนกรีต มักจะเกิดกับคอนกรีตที่ผสมน้ำมากเกินไป กล่าวคือ ขณะที่คอนกรีตก่อตัวหรือเริ่มจะแข็งนั้น หินและทรายภายใน
   ยังจมตัวอยู่เรื่อย ๆ และจะกดมอร์ต้าบางส่วนให้จมตายไปด้วย ถ้ามีชิ้นวัสดุอื่นที่คงอยู่กับที่ขวางกั้นอยู่ เช่นเหล็กเสริม  ท่อน้ำ หรือท่อไฟฟ้า ส่วนที่จมตัวจะทรุดตัวไปรอบวัสดุนั้น
   และก่อให้เกิดรอยร้าวบนผิวหน้าเหนือวัสดุนั้น รอยร้าวชนิดนี้จะปรากฏเป็นแนวเหนือวัสดุที่ขวางกั้นอยู่ภายใน   ควบคุมได้โดยลดปริมาณน้ำในส่วนผสมและใช้หินทรายที่มี
   ความลดหลั่นของขนาดดี เคยพบงานหล่อคานคอนกรีตมีรอยร้าวบนผิวหน้าตลอดตามแนวเหล็กเสริมปรากฏว่าคอนกรีตที่ผสมมานั้นเหลวมากจนวัดค่ายุบตัว(slump)ไม่ได้เลย

3. เกิดจากการหดตัวในขณะก่อตัว (Plastic shrinkage)  รอยร้าวชนิดนี้พบมากที่สุด โดยเฉพาะบนพื้นคอนกรีต ส่วนใหญ่มักจะเกิดขึ้นเมื่อคราบน้ำบนผิวหน้าคอนกรีตหายไป และ
   เมื่อเริ่มเกิดแล้ว จะเกิดติดต่อไปอย่างรวดเร็ว และเกิดได้ทั่ว ๆ ไป ส่วนมากมักจะร้าวเป็นเส้นตรง แต่ในบางครั้งจะเป็นรูปตีนกามักจะเกิดภายในกรอบของพื้นเป็นส่วนใหญ่
   จะมีบ้างที่ร้าวเลยไปจนจรดขอบของพื้นคอนกรีตนั้น โดยทั่วไปรอยร้าวชนิดนี้มีความลึกมาก อาจถึง 10 เซนติเมตร และในบางกรณีอาจร้าวตลอดความหนาหรือทะลุพื้นและเมื่อ
   คอนกรีตแข็งตัวแล้ว มักจะคงอยู่ในสภาพที่เกิด ไม่เป็นอันตรายต่อโครงสร้าง นอกจากจะเป็นช่องทางให้อากาศและน้ำเข้าไปทำอันตรายต่อเหล็กเสริมภายในคอนกรีต
   
   รอยร้าวชนิดนี้เกิดจากการที่น้ำระเหยออกไปจากคอนกรีตเป็นจำนวนมากโดยรวดเร็ว ทำให้คอนกรีตแห้งและหดตัว จากการสังเกตและทดสอบพบว่า ถ้าอัตราการระเหยสูงกว่า
   ปริมาณน้ำที่ถูกขับออกมาจากคอนกรีต (bleeding) ในขณะก่อตัว มักจะเป็นผลให้เกิดรอยร้าวนี้ (โดยปกติขณะที่คอนกรีตจะแข็งตัว จะขับน้ำออกมาประมาณ 5 ถึง 15 กรัม
   ต่อพื้นที่ 100 ตารางเซนติเมตรในเวลา 1 ชั่วโมง การเพิ่มปริมาณน้ำในส่วนผสมไม่อาจแก้ปัญหานี้ กลับจะทำให้คอนกรีตหดตัวมาก และร้าวมากยิ่งขึ้น)

4. เนื่องจากอัตราการระเหยมีความสัมพันธ์โดยตรงกับสภาพดินฟ้าอากาศ คือขึ้นอยู่กับอุณหภูมิ  ความชื้น  ความเร็วลม  รวมทั้งอุณหภูมิของคอนกรีตเอง ฉะนั้นคอนกรีตที่ทำอย่าง
   เดียวกัน ในวันนี้อาจมีรอยร้าว แต่พรุ่งนี้ไม่มีรอยร้าวได้ เพราะอัตราการระเหยของทั้งสองวันนั้นไม่เหมือนกัน และเพื่อป้องกันมิให้เกิดรอยร้าวดังกล่าวจึงขอแนะนำวิธีควบคุม
   ระหว่างปฏิบัติงานดังต่อไปนี้ คือ

   • ให้ความชุ่มชื้นแก่ไม้แบบและพื้นรองรับให้เพียงพอ เพื่อมิให้ดูดน้ำออกไปจากคอนกรีต

   • ถ้าหินและทรายแห้งเกินไป ให้เพิ่มความชื้นต่อวัสดุนั้นก่อนนำมาใช้

   • ช่วยลดอุณหภูมิคอนกรีตลงถ้าอากาศร้อนจัด อาจจะโดยใช้น้ำเย็นหรือน้ำแข็งผสมคอนกรีตหรือเลี่ยงไปเทคอนกรีตในตอนกลางคืน

   • รีบแต่งหน้า (finish) คอนกรีตให้เร็วที่สุดเท่าที่จะทำได้

   • บ่มคอนกรีตให้เร็วที่สุดหลังจากแต่งหน้าเรียบร้อยแล้ว

   • ถ้ามีเหตุให้การแต่งหน้าคอนกรีตต้องล่าช้าไป ให้ทำที่ปกคลุมคอนกรีตชั่วคราว หรือใช้น้ำพ่นเป็นหมอกเหนือคอนกรีตนั้น

   • ทำแผงกั้นลม เพื่อลดความเร็วของลมเหนือคอนกรีตที่ทำขึ้น

   • ทำแผงกั้นแดดเพื่อมิให้อุณหภูมิคอนกรีตเพิ่มสูงขึ้น

5. รอยร้าวนี้ถ้าพบในทันทีทันใดก่อนที่คอนกรีตจะแข็งตัวอาจแก้ให้หายได้โดยการสั่นคอนกรีตอีกครั้ง (revibrate) ถ้ายังสามารถทำได้ หรือแก้ด้วยการแต่งผิวหน้าโดยคลุก
   คอนกรีตเข้าหากันเพื่อปิดรอย ข้อควรระวังคืออย่าเพียงแต่แตะปิดให้รอยหายไปเท่านั้นและต้องรีบทำทันทีเมื่อเห็นรอยร้าวปรากฏขึ้น

รอยร้าวที่เกิดขึ้นภายหลังคอนกรีตแข็งตัวแล้ว

รอยร้าวชนิดนี้อาจเกิดขึ้นจากสาเหตุใดสาเหตุหนึ่งหรือหลายสาเหตุ ดังนี้ คือ

1. เกิดขึ้นเนื่องจากปฏิกิริยาเคมี ซึ่งเนื่องมาจากหินทรายที่ใช้ หรือวัสดุอื่น ๆ ในเนื้อคอนกรีต เช่น เหล็กเสริม

   • หินทรายบางชนิด เช่น  ไพไร้ท์ (pyrite) จะทำปฏิกิริยากับด่าง (alkali) ในปูนซีเมนต์เกิดเป็นวุ้นและขยายตัวก่อให้เกิดรอยร้าวทั่วไปในคอนกรีต ในกรณีเช่นนี้จะต้องใช้
     ปูนซีเมนต์ที่มีเปอร์เซ็นต์ของด่างต่ำคือไม่เกิน 0.6 เปอร์เซ็นต์

   • เหล็กเสริมในคอนกรีตถ้าเกิดเป็นสนิมขึ้น จะขยายตัวและอาจทำให้คอนกรีตร้าว ป้องกันได้โดยทำคอนกรีตให้มีเนื้อแน่น และให้มีคอนกรีตให้มีเนื้อแน่น และให้มี
     คอนกรีตหุ้มเหล็กเสริมหนาพอที่จะป้องกันความชื้นผ่านเข้าไปได้

2. เกิดจากการเปลี่ยนแปลงทางกายภาพ (Physical) คอนกรีตก็เหมือนกับวัสดุก่อสร้างอื่น ๆ คือ หดและขยายตัวตามสภาพของอุณหภูมิและความชื้น เมื่อคอนกรีตยังเหลวจะมี
   ปริมาตรสูงสุดและเมื่อแข็งตัวและเย็นลงจะลดปริมาตรลงตามไปด้วย  ในการหดตัวนี้ (drying shrinkage) ถ้าแรงเค้นอันเนื่องมาจากการหดตัวสูงกว่าแรงดึงที่คอนกรีตสามารถ
   สร้างขึ้นได้ ก็จะเกิดแตกร้าวขึ้น ตัวประกอบสำคัญในเรื่องนี้คือปริมาณน้ำในส่วนผสม ยิ่งใช้น้ำมากเท่าใดคอนกรีตจะยิ่งร้าวมากยิ่งขึ้นเท่านั้น เพราะคอนกรีตจะหดตัวสูงทั้งกำลัง
   ก็ต่ำลงด้วย การใช้น้ำให้น้อยที่สุดจะช่วยขจัดรอยร้าวได้มาก การบ่มคอนกรีตเป็นอีกสิ่งหนึ่ง ที่จะช่วยให้ปฏิกิริยาเคมีเป็นไปอย่างสมบูรณ์ ทำให้คอนกรีตมีกำลังสูงและช่วย
   ป้องกันการแตกร้าว
   
   อย่างไรก็ดีการป้องกันไม่ให้เกิดรอยร้าวชนิดนี้เลย อาจทำได้ยากและอาจจะไม่ประหยัด วิธีที่นิยมคือควบคุมให้รอยร้าวเกิดขึ้นในที่ ๆ จัดเตรียมไว้ โดยทำจุดอ่อน (weak zone)
   ขึ้นในเนื้อคอนกรีตเป็นรอยต่อ (contraction joint) ให้คอนกรีตร้าวในรอยต่อนี้ รอยต่อจะต้องลึกพอประมาณ 1 ใน 3 ของความหนารอยต่ออาจทำได้โดยใช้เลื่อยตัดเป็นร่องบน
   หน้าคอนกรีตขณะยังไม่แข็งนัก แต่ต้องให้สามารถทำงานได้โดยผิวหน้าไม่เสียหาย ประมาณ 4 ถึง 8 ชั่วโมงหลังจากเทคอนกรีตแล้ว
   
   รอยต่อนี้ต้องมีมากพอ บนพื้นทางเท้าควรทำไว้ทุก ๆ 2 เมตร บนถนนหรือ พื้นใหญ่ ๆ ควรทำไว้ทุก ๆ 5 – 6 เมตร หรือทุกช่วงเสาของอาคาร แต่ไม่ควรเกิน 6 เมตร นอกจาก
   จะเสริมเหล็กไว้เพียงพอ
   
   รอยร้าวแบบแผนที่ (craze crack) เกิดขึ้นโดยผิวหน้าหดตัวมากกว่าเนื้อในของคอนกรีต รอยร้าวชนิดนี้จะเป็นเส้นเล็ก ๆ ขนาดเส้นผมติดต่อกัน มีรูปร่างคล้ายใยแมงมุมหรือ
   รอยร้าวบนเปลือกไข่หรือเป็นรูป 8 เหลี่ยม เมื่อเริ่มเกิดจะแลไม่ใคร่เห็น จะปรากฏให้เห็นเมื่อเปียกน้ำ รอยร้าวชนิดนี้จะเกิดเฉพาะบนผิวหน้าเท่านั้น ไม่ลึกลงไปในเนื้อคอนกรีต
   
   การที่ผิวหน้าคอนกรีตหดตัวมากกว่าภายใน อาจเนื่องมาจากอุณหภูมิ ลม และความชื้น ซึ่งเป็นเหตุให้ผิวหน้าแห้งเร็วไป หรือจากการแต่งหน้าคอนกรีตที่มีค่ายุบตัวสูงนานเกินไป
   ซึ่งจะดึงให้ปูนซีเมนต์ลอยขึ้นมาบนผิวหน้ามากขึ้น หรือเนื่องจากการใช้ปูนซีเมนต์แห้ง ๆ สาดไปบนผิวหน้าคอนกรีตเพื่อให้แห้งเร็วขึ้นหรือเป็นเพราะผิวหน้าได้รับความร้อนจาก
   เครื่องใช้บางชนิด หรือจากท่อไอเสียของเครื่องยนต์ ซึ่งเพิ่มปริมาณคาร์บอนไดออกไซด์ ทำให้เกิดปฏิกิริยากับผิวหน้าของคอนกรีต รอยร้าวชนิดนี้จะควบคุมมิให้เกิดขึ้นได้โดย
   หลีกเลี่ยงสาเหตุต่าง ๆ ดังที่กล่าวมาข้างต้น

3. เกิดจากความร้อน  ความร้อนที่เกิดขึ้นจากปฏิกิริยาเคมีระหว่างปูนซีเมนต์และน้ำ จะก่อให้เกิดความแตกต่างระหว่างอุณหภูมิภายในและภายนอกของคอนกรีต โดยเฉพาะสำหรับ
   คอนกรีตที่มีเนื้อมาก ๆ และหนา ๆ ความร้อนภายในซึ่งสูงกว่าจะถ่ายออกภายนอกทำให้คอนกรีตหดตัว และเกิดรอยร้าวขึ้น การควบคุมอาจทำได้หลายวิธีหรือใช้หลาย ๆ วิธีรวม
   กัน เช่น ไม่เคยเท คอนกรีตแต่ละครั้งให้สูงนัก  หรือยืดระยะเวลาการเทคอนกรีตระหว่างชั้นให้นานออกไป หรือใช้ปูนซีเมนต์ที่ให้ความร้อนต่ำ หรือเพิ่มความเย็นให้กับหิน ทราย
   และน้ำที่ใช้ รวมทั้งกับคอนกรีตที่ทำขึ้น
   
   การเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิภายนอก เป็นเหตุให้คอนกรีตหดและขยายตัว เพื่อป้องกันความเสียหายในกรณีนี้ จะต้องทำรอยต่อไว้ให้คอนกรีตขยายตัว (expansion joint)
   รอยต่อควรมีขนาดไม่บางกว่า 6 มิลลิเมตรตลอดความหนาของคอนกรีต และมีวัสดุที่เหมาะสมยืดหยุ่นได้เช่นแผ่นยางยึดติดไว้
   
   รอยต่อต้องกำหนดไว้ ณ จุดที่เหมาะสม เช่น ระหว่างของเก่ากับของใหม่ ระหว่างทางเท้ากับถนน ถนนกับพื้นโรงรถ พื้นกับผนัง หรือโดยรอยเสาบันได ฐานราก เป็นต้น

4. เกิดขึ้นเพราะจุดอ่อนของโครงสร้าง ทำให้เกิดแรงเค้นสูง (stress concentration) ตัวอย่าง เช่น ตามมุมของประตู หน้าต่าง  ซึ่งที่จุดเหล่านั้นจะมีแรงเค้นสูงกว่าจุดอื่น ๆ และ
   เป็นสาเหตุให้เกิดรอยร้าวได้  รอยร้าวเหล่านี้มักเกิดตรงจุดมุม หรือใกล้กับจุดมุมภายในระยะ 1 ใน 3  ของความกว้างของช่องและจะป้องกันได้โดยใส่เหล็กเสริมเพื่อช่วย
   รับแรงเค้นที่เกิดขึ้น
   
   ในบางกรณีรอยร้าวอาจเกิดจากการใส่เหล็กเสริม เช่น ตามจุดที่เหล็กเสริมต้องหักงอ เป็นต้น ในกรณีเช่นนั้น คอนกรีตจะต้องมีความหนาพอที่จะไม่แตกร้าวได้

5. เกิดจากความบกพร่องในการคำนวณออกแบบ ซึ่งอาจเป็นเพราะความพลั้งเผลอหรือรู้เท่าไม่ถึงการณ์ ตัวอย่างเช่น ใช้เข็มหลาย ๆ ขนาด รองรับฐานรากอาคารหลังเดียวกันหรือ
   ที่ต่อเนื่องกัน เมื่อฐานรากทรุดตัวลงมาเท่ากัน จะทำให้เกิดรอยร้าวในอาคารนั้นหรือเกิดจากการกำหนดน้ำหนักในการคำนวณน้อยกว่าที่เป็นจริง ทำให้โครงสร้างต้องรับกำลัง
   สูงกว่าที่จะรับได้ หรือใช้ค่าต่าง ๆ ในการคำนวณสูงกว่าความเป็นจริง เช่น กำหนดแรงอัดของคอนกรีตไว้ 280 กก./ซม.²  ในการคำนวณออกแบบ แต่ทำจริง ๆ แล้วก่อสร้าง
   ไม่ได้ตามที่ออกแบบไว้ เป็นต้น ซึ่งเรื่องเหล่านี้วิศวกรผู้ออกแบบจะต้องให้ความเอาใจใส่และระมัดระวัง

6. เกิดจากอุบัติเหตุหรือเหตุสุดวิสัย อันได้แก่โครงสร้างต้องรับน้ำหนักหรือการสั่นสะเทือนสูงกว่าขีดกำหนด เช่น เสาไฟฟ้าริมถนนไม่ได้ออกแบบเผื่อไว้ สำหรับรถบรรทุก
   จะวิ่งมากระแทก หรือจากไฟไหม้ พายุใหญ่ แผ่นดินไหว เป็นต้น ในบางกรณีวิศวกรผู้คำนวณออกแบบอาจจะต้องเผื่อรายการต่าง ๆ เหล่านี้ไว้ด้วย

1. การทำงานที่ขาดความระมัดระวัง
2. การใช้วัสดุที่ไม่เหมาะสม
3. การใช้ส่วนผสมที่ไม่ถูกต้อง
4. การเทและบ่มคอนกรีตโดยไม่ถูกวิธี

ซึ่งการซ่อมแซมย่อมจะยุ่งยากและสิ้นเปลืองค่าใช้จ่าย และถึงแม้จะซ่อมดีเพียงใดก็ตาม ย่อมไม่อาจทำให้มีคุณภาพดีเท่าคอนกรีตที่ไม่ต้องซ่อมให้

ผิวหน้าคอนกรีตแตกเป็นฝุ่น (Dusting)

คือ ผิวหน้าของคอนกรีตโดยเฉพาะบนพื้นคอนกรีต มีคอนกรีตซึ่งมีความแข็งน้อยกว่าเนื้อในเคลือบอยู่บาง ๆ ทำให้มีความต้านทานต่อการขัดสี (abrasion) ต่ำ และเมื่อถูกขัดสีจะกลาย
เป็นฝุ่นไปในที่สุด เท่าที่พบเสมอเนื่องจากคอนกรีตนั้นขาดการบ่มที่ดีเพียงพอ

สาเหตุ

1. ใช้คอนกรีตที่มีค่ายุบสูง (high slump) คอนกรีตจะแยกตัวง่าย ทำให้ส่วนละเอียดลอยขึ้นบนผิวหน้ามาก กำลังของผิวหน้าจะตก
2. หิน ทราย ที่ใช้สกปรก มีดิน หรือ silt ปนอยู่มาก และลอยขึ้นมาบนผิวหน้าขณะแต่งหน้า
3. แต่งหน้าคอนกรีตก่อนเวลา จะดึงส่วนละเอียดให้ลอยขึ้นมาบนผิวหน้า
4. บ่มคอนกรีตไม่เพียงพอ
5. คอนกรีตซึ่งยังไม่แข็งตัว ได้รับก๊าซคาร์บอนไดออกไซด์จากเครื่องยนต์ต่าง ๆ เช่น เครื่องผสมคอนกรีต รถบรรทุกคอนกรีต เป็นต้น ทำให้ปฏิกิริยาระหว่างปูนซีเมนต์กับน้ำถูก
   หน่วงไปหรือไม่สมบูรณ์
6. ใช้เครื่องสั่นคอนกรีตกับคอนกรีตที่มีค่ายุบตัวสูง (ใส่น้ำมาก) ทำให้คอนกรีตแยกตัว
7. สาดหน้าคอนกรีตด้วยปูนซีเมนต์ให้หน้าแห้ง

วิธีแก้ไข

1. ใช้คอนกรีตที่มีค่ายุบตัวต่ำ
2. ใช้หินทรายที่สะอาด  มีความลดหลั่นดี เลือกสถานที่กองเก็บโดยไม่ให้สิ่งสกปรกเจือปนได้ง่าย ๆ
3. หน่วงเวลาการแต่งหน้า โดยรอจนกระทั่งคราบน้ำหายไปจนหมด แล้วจึงเริ่มแต่งหน้าคอนกรีต
4. บ่มคอนกรีตให้ดี และทำให้ต่อเนื่องจนครบอายุ
5. ป้องกันไม่ให้กาซคาร์บอนไดออกไซด์ เป่าลงมาบนคอนกรีตโดยตรง โดยท่อระบายไอเสียให้พ่นไปทางอื่น หรือจัดระบบระบายอากาศให้เพียงพอ
6. ลดปริมาณน้ำในส่วนผสม เมื่อใช้เครื่องสั่นคอนกรีต
7. ลดน้ำในส่วนผสมลง หน้าคอนกรีตเปียกแสดงว่าใส่น้ำมากเกินไป

คอนกรีตที่เทในแบบไม้อัด

ในบางครั้งและในสภาวะอากาศบางอย่าง เมื่อถอดแบบจะพบว่าผิวที่ติดกับแบบมีลักษณะเป็นฝุ่น เรื่องนี้ได้มีการค้นคว้าหาสาเหตุซึ่งสรุปได้ว่า

1. ลักษณะเช่นนี้เกิดได้กับไม้หลายชนิดรวมทั้งไม้อัด
2. มักจะเกิดขึ้นเมื่อใช้ไม้นั้นเป็นแบบครั้งแรกเมื่อใช้ครั้งต่อ ๆ ไปมักจะไม่เกิด นอกจากจะพลิกเอาด้านที่ยังไม่ได้มาใช้ใหม่เป็นครั้งแรก
3. หน้าคอนกรีตที่เป็นฝุ่นจะแก้ให้หายได้ โดยให้ความชื้นบนผิวหน้าคอนกรีตนั้นต่อเนื่องกันหลาย ๆ วัน
4. จากการทดสอบที่พบว่า ผิวหน้าคอนกรีตมีลักษณะเป็นฝุ่นต่อเมื่อไม้แบบนั้นถูกนำมาใช้เป็นครั้งแรกจึงทำให้สันนิษฐานว่า คงเป็นเพราะสารบางชนิดในเนื้อไม้มีปฏิกิริยาต่อ
   ปูนซีเมนต์ การทดสอบต่อไปพบว่า hemicellulose ในเนื้อไม้มีผลในการหน่วงการก่อตัวของปูนซีเมนต์ ฉะนั้น เมื่อใช้ไม้สด ๆ เป็นแบบควรเคลือบผิวหน้าของไม้เสียก่อน
5. เมื่อใช้ไม้อัดแบบ ในบางครั้งจะมีสีชมพูหรือสีแดงปรากฏบนผิวหน้าคอนกรีต และมักจะเกิดเมื่อใช้ไม้อัดนั้นเป็นครั้งแรกเช่นกัน เข้าใจกันว่าอาจเกิดจากสารบางชนิดซึ่งใช้ใน
   อุตสาหกรรมผลิตไม้อัด สีเหล่านี้ล้างออกได้ยาก แต่จะจางหายไปเองในที่สุด อาจเป็นภายใน 2 – 3 วัน หรือบางครั้งจะคงอยู่หลาย ๆ สัปดาห์ก็ได้

ผิวหน้าคอนกรีตร่อนออกเป็นแผ่น (Scalling)

คือ ผิวหน้าคอนกรีตจะร่อนเป็นแผ่นขาดจากเนื้อคอนกรีต โดยทั่วไปหนาประมาณ 2 ถึง 6 มิลลิเมตร สาเหตุคือการที่คอนกรีตผิวหน้ากระทบกับภาระผิดปกติ และไม่สามารถทนต่อ
สภาพเช่นนั้นได้ ความเสียหายชนิดนี้พบมากในเมืองหนาว โดยน้ำในคอนกรีตที่เพิ่งเทใหม่ ๆ แข็งตัวและขยายปริมาตร จึงก่อให้เกิดความเสียหายขึ้น 

สาเหตุอื่น ๆ ที่จะเกิดขึ้นในบ้านเราอาจเนื่องมาจาก

1. คอนกรีตมีความทนทานต่ำ อาจเป็นเพราะปริมาณปูนซีเมนต์ต่ำไป หรือค่ายุบตัวสูง
2. แต่งหน้าคอนกรีตก่อนเวลา จะดึงส่วนละเอียดขึ้นมาบนผิวหน้า  ทำให้มี   กำลังต่ำ
3. ส่วนผสมคอนกรีตไม่ถูกต้อง
4. ทรายที่ใช้มีส่วนละเอียดขนาดที่ผ่านตะแกรงร่อนเบอร์ 100 และ 200 มากเกินไป

วิธีแก้ไข

1. ใช้ปริมาณส่วนผสมที่พอเหมาะ
2. อย่าแต่งหน้าคอนกรีต จนกว่าคราบน้ำจางหายไปหมดเสียก่อน
3. อย่าให้มีทรายในส่วนผสมมากเกินไป จะทำให้คอนกรีตต้องขับน้ำ (bleeding) ออกมาก
4. ขจัดส่วนละเอียดเกินไปออกโดยการล้างหินและทรายก่อนนำมาใช้

ผิวหน้าคอนกรีตเป็นโพรง (Honeycombed surface)

เกิดบนผิวหน้าคอนกรีตซึ่งเทโดยมีแบบปิด เช่น ด้านข้างของคาน เสา หรือกำแพง เมื่อถอดแบบจะเห็นเป็นโพรงคล้ายรังผึ้งระหว่างก้อนหิน  อาจมีขนาดโตหลาย ๆ เซนติเมตรและ
บางครั้งเป็นรูทะลุเนื้อคอนกรีต เป็นผลเนื่องมาจากขาดซีเมนต์เพสต์จะไปอุดให้เต็มช่องระหว่างก้อนหิน

สาเหตุต่าง ๆ อาจเนื่องมาจาก

1. ส่วนผสมมีทรายน้อยเกินไป ทำให้ส่วนละเอียดน้อยไม่เพียงพอจะไปอุดตามช่องว่าง
2. ค่ายุบตัวของคอนกรีตไม่เหมาะสมกับงาน เช่น เทคอนกรีตในแบบแคบ ๆ ถ้าค่ายุบตัวสูงอาจเป็นเหตุให้หินไปรวมเป็นกองได้ แต่ถ้าค่ายุบตัวต่ำไปจะทำให้เนื้อแน่นได้ยาก
3. ทำคอนกรีตให้แน่นได้ไม่ดีพอ
4. ใช้เวลาในการผสมคอนกรีตน้อยไป
5. เหล็กเสริมอยู่ชิดแบบเกินไปหรือใช้หินโตเกินไป
6. แบบแตกหรือมีรูรั่ว ทำให้ส่วนละเอียดไหลลอดออกไปได้

วิธีแก้ไข

1. ปรับส่วนผสมให้พอเหมาะ
2. ปรับค่ายุบตัวของคอนกรีตให้เหมาะสมกับลักษณะงานและปฏิบัติงานให้     ถูกวิธี คอนกรีตที่ต้องเทลงไปสูง ๆ  ควรใช้ท่อส่งคอนกรีตให้ถึงจุดที่เท
3. ใช้เครื่องสั่นคอนกรีตช่วย และไม่เทคอนกรีตแต่ละชั้นให้สูงกว่า 60 เซนติเมตร
4. ผสมคอนกรีตให้นานพอ ตรวจสอบและหนุนเหล็กเสริมให้ห่างจากแบบให้พอก่อนเทคอนกรีต
5. ใช้หินไม่โตเกินขนาด ตรวจสอบและหนุนเหล็กเสริมให้ห่างจากแบบให้พอก่อนเทคอนกรีต
6. ตรวจแบบก่อนเทคอนกรีต อุดรอยรั่วให้หมด
7. ผิวหน้าเป็นโพรงซึ่งไม่ถึงขั้นเป็นอันตรายต่อโครงสร้างสามารถซ่อมแซมได้โดยสกัดให้เรียบร้อยและให้ลึกอย่างน้อย 2.5 เซนติเมตร ทำความสะอาดและให้น้ำชุ่มชื้น ใช้มอร์ด้า
   ซึ่งมีส่วนผสมของปูนซีเมนต์ 1 ส่วนกับทราย (ขนาดผ่านตะแกรงร่อนเบอร์ 4 ) 2 ½ ถึง 3 ส่วน อุดปิดโพรงนั้น ให้ความชุ่มชื้นบนส่วนที่ซ่อมแซมติดต่อกันอย่างน้อย 24 ชั่วโมง
   หลังจากที่อุดปิดรอยนั้นแล้ว

ผิวหน้าคอนกรีตปูดพอง (Blistering)

การปูดพองเกิดจากฟองอากาศที่มีขนาด Ø ตั้งแต่ 5 มิลลิเมตรถึงหลาย ๆ เซนติเมตร ผิวบนของฟองบางใสและสามารถกดให้แตกได้ ส่วนใหญ่เกิดจากการแต่งหน้าคอนกรีต
ก่อนกำหนดทำให้ผิวหน้าถูกปิดก่อนที่อากาศและน้ำจะหนีออกไปหมด

สาเหตุ

1. ใส่สารทำให้เกิดฟองอากาศในส่วนผสมมากเกินไป  อากาศส่วนเกินจะสะสมบนผิวหน้า สกัดกั้นไม่ให้น้ำในคอนกรีตถูกขับถ่ายออกไปโดยง่าย
2. ปริมาณของทรายไม่พอเหมาะโดยเฉพาะขนาดที่ผ่านตะแกรงร่อนเบอร์ 30 และ 50 
3. หน่วงเวลาแต่งหน้าคอนกรีต ควรรอจนกระทั่งคอนกรีตเริ่มก่อตัว
4. มีชั้นส่วนละเอียดบนผิวหน้า (Laitance) มีลักษณะเป็นชั้นอ่อนยุ่ยไม่แข็งแรงบนผิวหน้าของคอนกรีต เกิดกับคอนกรีตซึ่งผสมเหลวเกินไป ส่วนละเอียดต่าง ๆ ได้แก่ ปูนซีเมนต์
   ทรายและน้ำ จะถูกขับให้ขึ้นมาสะสมบนผิวหน้า แก้ไขโดยผสมคอนกรีตให้ข้นขึ้น
5. ในงานคอนกรีตที่เทเป็นชั้น ๆ จะแลเห็นเป็นแถบสีจางบนผิวหน้าของแต่ละชั้นที่เท เป็นส่วนที่ไม่แข็งแรงและน้ำซึมผ่านได้ง่าย ฉะนั้นถ้าเกิดขึ้นบนผิวหน้าของชั้นใดแล้ว ก่อนเท
   คอนกรีตชั้นถัดไปจะต้องสกัดและล้างผิวหน้าที่เสียนี้ออกให้หมดเสียก่อน

โพรงอากาศบนผิวหน้าคอนกรีต (Air pocket)

เกิดบนผิวหน้าของคอนกรีตที่เทติดกับแบบ เมื่อถอดแบบจะเห็นโพรงเล็ก ๆ ทั่วไปบนผิวหน้าคอนกรีต

สาเหตุ

1. ใช้น้ำมันทาแบบมากเกินไป จะยึดจับอากาศไว้ที่หน้าแบบ น้ำมันบางชนิดอาจมีคุณสมบัติในการยึดจับอากาศด้วย
2. มีทรายในส่วนผสมมากเกินไป ทำให้อากาศหนีออกจากคอนกรีตได้ยาก
3. เทคอนกรีตแต่ละชั้นสูงเกินไป ทำให้แน่นได้ยาก
4. อากาศไปรวมตัวอยู่บนผิวหน้าแบบ

วิธีแก้ไข

1. อย่าใช้น้ำมันทาแบบให้หนากินไป และเลือกใช้น้ำมันที่เหมาะสม
2. ปรับส่วนผสมให้พอเหมาะ
3. ไม่เทคอนกรีตแต่ละชั้นให้สูงเกินไป และต้องกระทุ้งจนคอนกรีตมีเนื้อแน่น
4. กระทุ้งคอนกรีตไปตามหน้าแบบให้ทั่ว เพื่อไล่ฟองอากาศ

แนวหรือรอยทราย (Sand streaking)

ปรากฏบนผิวหน้าคอนกรีตที่เทติดกับแบบ จะเห็นเป็นเส้นหรือแนวของทรายในทางตั้ง (vertical) เมื่อเกิดแล้วซ่อมแซมยาก

สาเหตุ

1. ส่วนผสมเหลวเกินไปและทรายขาดส่วนละเอียด
2. ปริมาณซีเมนต์เพสต์ต่ำไปไม่พอที่จะหุ้มทราย ส่วนใหญ่เกิดจากแบบรั่ว

วิธีแก้ไข

1. ลดปริมาณน้ำในส่วนผสม ใช้ทรายที่มีความลดหลั่นดี ถ้าจำเป็นต้องใช้ทรายที่ขาดส่วนละเอียดอาจต้องใช้สารบางชนิดเพิ่มเพื่อทดแทนส่วนละเอียดของทราย
2. ตรวจตราแบบและอุดรอยรั่วก่อนเทคอนกรีต

รอยปะทุ (Pop – out)

เกิดจากการขยายตัวของหินในคอนกรีต ซึ่งจะดันให้คอนกรีตแตกและปะทุขึ้นมาบนผิวหน้าโดยเฉพาะบนพื้นคอนกรีต มีลักษณะเป็นรูปกรวยและมีหินอยู่ปลายกรวย รูที่ปะทุขึ้นมาอาจ
ปิดซ่อมแซมได้ด้วยมอร์ต้า แต่ต้องทำความสะอาดเสียก่อนรวมทั้งเก็บก้อนหินที่ก่อให้เกิดความเสียหายออกด้วย

สาเหตุ

1. ใช้หินที่ขยายตัวได้สูง เช่น chert opal และหินเชลบางชนิด หรือมีลิกไนล์ติดปนมากับหิน
2. เกิดจากปฏิกิริยาระหว่างด่างในปูนซีเมนต์กับหินบางชนิด
3. เกิดจากปฏิกิริยาระหว่างปูนซีเมนต์กับเศษแก้วซึ่งอาจมาจากขวดแตก ๆ บางชนิด

วิธีแก้ไข

1. เลือกหินที่จะนำมาใช้ผสมคอนกรีต
2. ใช้ปูนซีเมนต์ที่มีเปอร์เซ็นต์ของด่างดำ (Low alkali cement)
3. เก็บเศษแก้วที่ปะปนมากับหินออกให้หมด

การซ่อมคอนกรีตแต่ละแห่งอาจจะแตกต่างกัน ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับ ลักษณะความเสียหาย + ชนิดของโครงสร้าง + สภาพแวดล้อม +  ราคางาน + ความสะดวกในการปฏิบัติงาน + การดำเนิน
งานซึ่งจะเกะกะกีดขวางต่อการสัญจร + ธุรกิจอื่นหรือไม่อีกด้วย การเลือกวิธีซ่อมที่เหมาะสมจึงเป็นสิ่งจำเป็น

อย่างไรก็ดีไม่ว่าจะเลือกซ่อมแซมโดยวิธีใดก็ตามคุณสมบัติของส่วนที่ซ่อมแซมจะต้องเป็นไปดังนี้ คือ

การซ่อมจะต้องได้รับความเอาใจใส่และปฏิบัติให้ดีเช่นเดียวกับการทำงานคอนกรีต มิฉะนั้นส่วนที่ซ่อมแซมจะแตกร้าวหรือเสียหายอีก ขั้นตอนที่นับว่าสำคัญอันหนึ่งและถือว่าเป็นงาน
อันดับแรกของการซ่อม ซึ่งไม่ว่าจะโดยวิธีใดก็ตามได้แก่ การทำความสะอาดบริเวณที่จะซ่อม เริ่มจากการขจัดเศษที่ติดค้างหรือที่แสดงว่าไม่ถาวรแน่นหนาออกให้หมด ซึ่งรวมไปถึง
การขจัดสิ่งสกปรกต่าง ๆ เช่น สี ไข น้ำมัน โดยการสกัดออก หรือใช้ทรายพ่นขัด (sand blasting) หรือใช้กรดพวก muriatic acid กัดแล้วใช้แปรงขัด หรือ  เป่าด้วยลม  หรือฉีดด้วยน้ำ
เพื่อล้างหรือขจัดเศษและผงที่ไม่ต้องการออกให้หมด การทำความสะอาดนี้จะช่วยเพิ่มการยึดจับระหว่างของเก่าและของใหม่ให้ดีขึ้น

ซ่อมโดยอุดรอยตำหนิ (Dry Pack Method)

1. วิธีนี้เหมาะสมสำหรับซ่อมแซมบริเวณที่เป็นร่องแคบ ๆ หรือรูที่เกิดจากการยึดแบบ หรือบริเวณเล็กซึ่งมีความลึกของจุดที่จะซ่อมเท่ากับหรือมากกว่าความกว้างยาว
2. ใช้มอร์ต้าซึ่งเป็นส่วนผสมของปูนซีเมนต์และทรายละเอียด (ผ่านตะแกรงเบอร์ 16 ทั้งหมด) 1 ต่อ 2½ ส่วนโดยปริมาตร ผสมน้ำพอควรเพียงแต่ให้สามารถคลุกส่วนผสมและปั้น
   เป็นลูกกลมได้ด้วยมือโดยไม่ติดเปรอะมือเลอะเทอะอุดปิดรอยตำหนิ ถ้าใช้น้ำมากไป มอร์ต้าจะหดตัวสูงทำให้เกิดแตกร้าวขึ้นภายหลังอีก
3. หลังจากทำความสะอาดบริเวณที่จะซ่อมแล้ว ก่อนเริ่มอุดซ่อมด้วยมอร์ต้า ควรทำให้คอนกรีตเก่าชุ่มชื้นเสียก่อน เพื่อมิให้ดูดออกจากมอร์ต้า  แต่อย่าให้มีน้ำเหลือขังอยู่
   เพราะจะทำให้มอร์ต้าเหลวไป
4. ให้อัดมอร์ต้าเข้าไปเป็นชั้น ๆ แต่ละชั้นหนาประมาณ 1 เซนติเมตร การอัดให้ใช้ท่อนไม้ขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง 2 เซนติเมตร กระทุ้งให้แน่น ไม่ควรใช้ท่อนเหล็กเพราะจะไปขัดผิว
   หน้าแต่ละชั้นทำให้การยึดจับระหว่างชั้นเสียไป ให้อัดติดต่อไปจนเต็มรูที่ซ่อม แล้วใช้ผ้าชื้น ๆ หรือไม้ปาดผิวหน้าให้เรียบ
5. ถ้าในรูที่จะซ่อมมีเหล็กยึดแบบโผล่ค้างอยู่ ต้องสกัดคอนกรีตโดยรอบให้เป็นโพรงเล็ก ๆ และดัดเหล็กออกให้ห่างจากผิวคอนกรีตอย่างน้อย 1.5 เซนติเมตร เพื่อป้องกันมิให้
   เหล็กเป็นสนิมในภายหลัง ซึ่งจะก่อให้เกิดคราบสนิมออกมาเลอะเทอะบนผิวหน้าคอนกรีตด้วยแล้วจึงอุดโพรงด้วยมอร์ต้า
6. โดยปกติรูที่อุดปิดซ่อมจะมีสีคล้ำกว่าเนื้อคอนกรีตเดิม แก้ไขได้โดยใช้ ปูนซีเมนต์ขาว (white cement) 1 ส่วนผสมกับปูนซีเมนต์ธรรมดา 3 ส่วน เพื่อช่วยให้สีจางลง ในงานที่
   ต้องอวดผิวหน้า ต้องทดลองผสมมอร์ต้าหลาย ๆ ชนิด โดยใช้ส่วนผสมของปูนซีเมนต์ขาวและปูนซีเมนต์ธรรมดาต่าง ๆ กัน ทิ้งส่วนผสมเหล่านี้ไว้จนแห้งสนิทแล้วนำไปเทียบสี
   กับเนื้อคอนกรีตเดิมแล้วเลือกใช้ส่วนผสมที่ให้สีออกมาเหมือนกัน
7. อย่าปล่อยให้ส่วนที่ซ่อมแห้งผาก ต้องบ่มให้ดีเพื่อป้องกันมิให้หดตัวและแตกร้าวอีก

ซ่อมโดยพ่นทับด้วยมอร์ต้า (Pneumatic Mortar Replacement Method)

1. วิธีนี้เหมาะสำหรับซ่อมบริเวณกว้าง ๆ แต่ตื้น
2. การท่าเรือของลอสแอนเจอลิสใช้วิธีนี้ซ่อมเสาคอนกรีตนับร้อย ๆ ตัน ได้ผลดีไม่มีเสียหายอีกแม้เวลาจะล่วงเลยมาแล้วหลายสิบปี
3. วิธีนี้บางครั้งเรียกว่า Gunite หรือ Shotcrete เครื่องมือที่ใช้อาจแตกต่างกันตามแต่บริษัทผู้ผลิตเครื่องมือ หลักใหญ่ก็คือมีเครื่องผสมปูนซีเมนต์และทรายให้เข้ากันทั้งแห้ง ๆ
   ส่วนผสมสำหรับงานซ่อมขอแนะนำให้ใช้ปูนซีเมนต์ 1 ส่วนกับทราย 4½ ส่วนโดยปริมาตร ผสมให้เข้ากันเป็นเวลาอย่างน้อย 1½ นาที เมื่อผสมเข้ากันแล้วควรใช้ทันที และไม่
   ปล่อยทิ้งให้นานเกินกว่า 45 นาที
4. ส่วนผสมนี้จะถูกพ่นไปตามท่อด้วยแรงลม และจะไปผสมกับน้ำที่หัวออกของท่อเป็น   มอร์ต้า  ผู้ควบคุมหัวเครื่องพ่นจะเป็นผู้บังคับปริมาณน้ำซึ่งต่อมาจากอีกท่อหนึ่งต่างหาก
   ให้มีปริมาณพอเหมาะ (water –cementratio = 0.54 ถึง 0.57 แล้วแต่ลักษณะงาน) ความดันของน้ำควรสูงกว่าความดันของลมประมาณ 1 กก./ซม.²  เพื่อให้ส่วนผสมเปียก
   โดยทั่วถึง

   	สูงสุด	ต่ำสุด	เฉลี่ย
   ความดันลม (กก./ซม.2)	5.0	2.5	3.5
   ความดันน้ำ (กก./ซม.2)	9.0	3.5	5.0
   ความยาวท่อ (เมตร)	100	15	60

5. ทรายที่ใช้ต้องมีความลดหลั่นดีเช่นเดียวกับทรายที่ใช้ผสมคอนกรีตและต้องมีเม็ดแกร่ง     มิฉะนั้นจะแตกป่นทำให้ไปเพิ่มส่วนละเอียดและลดการยึดจับตัว
   ทรายที่ใช้ถ้ามีความชื้น 3 – 5 เปอร์เซ็นต์จะช่วยให้ปั้มงานขึ้นถ้าแห้งไปจะป้อนให้สม่ำเสมออยาก และทำให้ส่วนที่พ่นไม่คิด (rebound) เพิ่มมากขึ้น ถ้าเปียกไปจะทำให้ท่อ
   อุดตันบ่อย ๆ

6. การพ่นทับด้วยมอร์ต้าจะให้หนาเท่าใดก็ได้โดยพ่นเป็นชั้น บนหน้าที่ตั้งติ่งหรือที่ชันหรือส่วนใต้ของหลังคาไม่ควรพ่นให้เกินชั้นละ 1 เซนติเมตร มิฉะนั้นจะหลุดตกลงมา ถ้าเป็นที่
   ราบหรือที่มีความลาดชันน้อยอาจพ่นได้หนาชั้นละ 3 – 9 เซนติเมตร การพ่นแต่ละชั้นต้องรอให้ชั้นแรกก่อตัวเสียก่อน (ประมาณ 30 นาที ถึง 1 ชั่วโมง) แล้วใช้ไม้กวาด ๆ บนผิว
   หน้าให้เศษที่ไม่ติดหลุดออกให้หมด แล้วจึงพ่นชั้นต่อไปทับลง

7. ในระหว่างที่พ่นมอร์ต้า จะมีบางส่วนหลุดออกมาที่ไม่ติดกับเนื้อเรียกว่า rebound ซึ่งควรจะมีประมาณ 20 – 30 เปอร์เซ็นต์ (ส่วนผสมที่แห้งไปหรือพ่นด้วยความเร็วสูง จะทำให้มี
   rebound มาก แต่ถ้าเปียกไปจะไหลเป็นน้ำ) ส่วนที่หลุดออกมานี้อาจนำกลับมาใช้ได้อีก โดยใช้แทนทรายแต่ต้องไม่ให้เกิน 20 -50 เปอร์เซนต์ของทรายทั้งหมด (ถ้าใช้มากไป
   จะทำให้ท่ออุดตันบ่อยขึ้น)

8. การซ่อมวิธีนี้จะต้องใช้คน 3 คน เพื่อควบคุมเครื่องผสมปูนซีเมนต์และทรายคนหนึ่ง ควบคุมเครื่องพ่นคนหนึ่ง และคอยกวาดเศษที่หลุดออกมาอีกคนหนึ่ง

9. เมื่อพ่นม่อร์ต้าจนเต็มบริเวณที่จะซ่อมแล้ว ให้พ่นให้นูนเหนือพื้นที่นั้นขึ้นมาเล็กน้อย     อย่าปาดส่วนที่เกินออก และคอยกวาดเศษที่หลุดออกมาอีกคนหนึ่ง

10. เมื่อพ่นมอร์ต้าจนเต็มบริเวณที่จะซ่อมแล้ว ให้พ่นให้นูนเหนือพื้นที่นั้นขึ้นมาเล็กน้อย อย่าปาดส่วนที่เกินออก ให้รอจนส่วนที่ซ่อมแข็งแล้วจึงสกัดออกโดยเริ่มสกัดจากศูนย์กลาง
    ไปหาขอบ ต้องบ่มส่วนที่ซ่อมให้ดีเช่นเดียวกับบ่มคอนกรีต

ซ่อมด้วยคอนกรีตใหม่ (Concrete Replacement Method)

1. วิธีนี้เหมาะสำหรับซ่อมคอนกรีตที่มีรูทะลุเนื้อ หรือลึกมาก ๆ (10 -15 เซนติเมตรขึ้นไป) และเป็นบริเวณกว้าง

2. ในการสกัดคอนกรีตเดิมที่ไม้ดีออก ควรทำเป็นร่อง (key) เพื่อให้ช่วยยึดจับกับคอนกรีตใหม่ การเป่าพ่นทำความสะอาดบริเวณที่จะซ่อมด้วยลมกับน้ำต้องระวังมิให้น้ำมันจาก
   เครื่องอัดลมไปตกค้างบนผิวหน้าที่จะซ่อม

3. ก่อนเทคอนกรีต ต้องรดน้ำให้ชุ่มเพื่อป้องกันมิให้ดูดน้ำออกจากคอนกรีตใหม่ แล้วใช้ปูนซีเมนต์และทรายซึ่งมีส่วนผสมเท่า ๆ กัน ผสมเป็นครีมข้น ๆ ทาให้ทั่วผิวหน้าที่จะซ่อม
   ระวังอย่าให้ส่วนที่เป็นครีมนี้ไปจับบนผิวหน้าส่วนหนึ่งส่วนใดมากเกินไป แล้วจึงเทคอนกรีตใหม่ลงก่อนที่ส่วนที่เป็นครีมจะก่อตัว

4. คอนกรีตที่เทใหม่ต้องมีส่วนผสมเช่นเดียวกับคอนกรีตเดิมและต้องมีค่ายุบตัวต่ำ ไม่ควรใช้น้ำผสมมากกว่า 23 ลิตรต่อปูนซีเมนต์ 1 ถุง (50 กก.) และต้องกระทุ้งให้แน่นให้ทั่วถึง
   เพื่อให้ของเก่าและใหม่ยึดจับตัวกันดีด้วย

5. สิ่งที่ต้องระวังคือรอยต่อต่าง ๆ บนคอนกรีต จะต้องทำรอยต่อบนคอนกรีตที่เทลงไปใหม่ ตามแนวและรูปร่างเช่นเดียวกับของเดิม เพื่อให้คอนกรีตทั้งเก่าและใหม่มีคุณสมบัติ
   ในการยืดหดตัวเช่นเดียวกันมิฉะนั้นจะเกิดรอยร้าวขึ้นอีกในภายหลัง

6. จะต้องบ่มคอนกรีตใหม่อย่างดีโดยไม่ปล่อยให้แห้งจนกว่าจะครบอายุการบ่ม

ซ่อมโดยวิธีอัดหิน (Pre-packed Concrete Replacement Method)

1. วิธีนี้เหมาะสำหรับงานซ่อมใหญ่  หรืองานซ่อมใต้น้ำ หรืองานในบริเวณที่เทคอนกรีตได้ยาก ใช้ได้ผลกับงานซ่อมอาคารของเขื่อน อุโมง กำแพงกันดิน ตอหม้อสะพาน
   เสาและคานของอาคารหรือสะพาน

2. วิธีซ่อม  ใช้หินซึ่งสะอาดและมีความลดหลั่นดี อัดให้แน่นในบริเวณที่จะซ่อมให้มีช่องว่าง (void) ประมาณ 35 -40 เปอร์เซนต์โดยมีแบบปิดกั้น  แล้วปั๊มอัดมอร์ต้าเข้าไปใน
   ช่องว่างของหิน โดยใช้ความดันต่ำ  ก่อนอัดมอร์ต้าต้องทำให้หินเปียกหรือถ้าทำให้จมอยู่ใต้น้ำได้จะยิ่งดี มอร์ต้าที่ถูกอัดเข้าไปจะไล่น้ำออกและเข้าไปแทนที่ ทำให้คอนกรีต
   แน่นและมีหินผสมอยู่ในปริมาณสูง การทดลองแสดงว่าคอนกรีตชนิดนี้หดตัวน้อยกว่าคอนกรีตธรรมดาซึ่งใช้ปูนซีเมนต์ เท่ากัน ช่วยให้การแตกร้าวเนื่องจากการหดตัวลง และ
   ยึดเหนี่ยวกับคอนกรีตเก่าได้ดี แม้ว่าคอนกรีตชนิดนี้จะสร้างกำลังขึ้นช้ากว่าคอนกรีตธรรมดา แต่จะมีกำลังเท่ากันเมื่อมีอายุครบ 90 วันไปแล้ว ข้อที่ต้องระวัง คือต้องทำแบบ
   ให้มั่นคงไม่มีรอยรั่ว และด้านบนของแบบจะต้องมีช่องให้อากาศถ่ายเทออกได้

3. ทรายที่ใช้ผสมมอร์ต้าต้องมีคุณสมบัติเช่นเดียวกับทรายที่ใช้ทำคอนกรีต และเพื่อช่วยให้ปั๊มได้สะดวกควรมีขนาดผ่านตะแกรงเบอร์ 8 ทั้งหมดและเหลืองค้างบนตะแกรงเบอร์ 16
   ≤  5 % ทรายที่ใช้ได้ผลดีควรมีค่าของความละเอียด (Fineness Modulus) ระหว่าง 1.2 ถึง 2.0 ในบางกรณีนิยมใช้สารบางชนิดผสมร่วมด้วย เพื่อช่วยหน่วงไม่ให้ส่วนผสมร่วม
   แข็งตัวในท่อ และช่วยให้ของแข็งในส่วนผสมลอยตัวอยู่

4. ส่วนผสมจะต้องเหลวพอที่จะปั๊มได้สะดวก และสามารถแทรกเข้าไปในช่องว่างของหินได้โดยสะดวก และสามารถแทรกเข้าไปในช่องว่างของหินได้โดยง่าย ในบริเวณกว้าง ๆ
   ต้องจัดให้มีท่อทางออกมอร์ต้าทุก ๆ ระยะ 1.50 เมตร การอัดมอร์ต้าจะต้องให้ต่อเนื่องและจะต้องเริ่มจากจุดต่ำที่สุดขึ้นไป

ซ่อมโดยใช้อีพ๊อกซี่ (Epoxy Mortar or Concrete Method)

1. อีพ๊อกซี่เป็นสารซึ่งได้จากการเอาของเหลว 2 ชนิดมาผสมกัน ชนิดหนึ่งเป็นเนื้อของอีพ๊อกซี่ ซึ่งเป็นสารที่สกัดมาจากพืชส่วนอีกชนิดหนึ่งเป็นสารตัวเร่ง (cataslyst) สารทั้งสอง
   ชนิดนี้เมื่อยังไม่ผสมกันจะคงสภาพเดิมอยู่ แต่เมื่อผสมกันแล้วจะเกิดปฏิกิริยาเคมี เปลี่ยนสภาพจากของเหลวเป็นของแข็งและมีคุณสมบัติในการยึดจับได้ดี

2. การผสมสารทั้ง 2 ชนิดนี้ จะต้องปฏิบัติตามคำแนะนำของผู้ผลิตจึงจะได้ผล

3. สารนี้อาจใช้ในลักษณะของมอร์ต้าโดยผสมกับทรายล้วน ๆ หรือใช้ในลักษณะคอนกรีตโดยผสมกับทรายและหินก็ได้ ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับลักษณะและขนาดของส่วนที่จะซ่อมแซม

4. ก่อนซ่อมแซมจะต้องทำความสะอาดบริเวณที่จะซ่อมแล้วทิ้งให้แห้ง ใช้สารผสมล้วน ๆ ทาเป็นชั้นบาง ๆ เพื่อช่วยให้มีการยึดเหนี่ยวดี เมื่อชั้นนี้เริ่มเหนี่ยวแล้วจึงนำส่วนผสมที่
   เป็นมอร์ต้าหรือคอนกรีตเทลงบริเวณที่จะซ่อม แล้วปาดให้ได้ตามระดับที่ต้องการและแต่งหน้าให้เรียบร้อย

5. ในกรณีที่ใช้มอร์ต้า ส่วนผสมของอีพ๊อกซี่และทรายควรอยู่ระหว่าง 1 : 5 ถึง 1 : 8 โดยน้ำหนักถ้าใชเป็นคอนกรีตส่วนผสมของอีพ๊อกซี่และหินกับทราย โดยน้ำหนักจะอยู่
   ระหว่าง 1 : 15 ถึง 1 : 18 ข้อควรระวังคือ หินและทรายที่นำมาใช้จะต้องแห้ง

6. งานซ่อมที่จะพบเสมอได้แก่ การซ่อมผิวหน้าของพื้นคอนกรีตซึ่งเสียหายในลักษณะต่าง ๆ กัน

1. งานก่ออิฐและฉาบปูนนั้น เป็นงานซึ่งไม่ต้องการกำลังของปูนซีเมนต์สูงนัก ฉะนั้นควรเลือกใช้ปูนซีเมนต์แบบประหยัด คือ ปูนซีเมนต์ตรางูเห่า ซึ่งนอกจากจะช่วยให้ราคางานถูก
   ลงแล้ว ยังหดตัวน้อยกว่าปูนซีเมนต์แลนด์อื่น ๆ ทำให้การแตกร้าวซึ่งอาจมีขึ้นเนื่องจากการหดตัว ลดน้อยลงอีกด้วย อาคารใหญ่ ๆ หลายแห่ง เช่น โรงแรมนารายณ์
   โรมแรมรามา โรงงานฝาจีบ โรงพยาบาลแมคคอมิค ตึกมูลนิธิอื้อจือเหลียง เป็นต้น ล้วนใช้ปูนซีเมนต์ตรางูเห่าเป็นปูนก่อและปูนฉาบ ซึ่งใช้ได้ผลดีมาแล้ว
2. ปูนก่อ ใช้เพื่อยึดแผ่นอิฐหรือคอนกรีตบล็อกหรืออื่น ๆ ให้ติดเข้าด้วยกัน คุณสมบัติของปูนก่อที่ต้องการก็คือ ให้มีความข้นเหลวพอสมควรที่จะก่อได้สะดวก ไม่แข็งแรงเร็วเกินไป
   จนก่อไม่ทัน และมีกำลังรับแรงได้ไม่น้อยกว่าแผ่นอิฐหรือวัสดุที่ใช้ก่อ
3. ส่วนผสมของปูนก่อที่ใช้ได้ผลดีก็คือ ปูนซีเมนต์ตรางูเห่า 1 ส่วนกับทราย 3.5 ถึง 4 ส่วนโดยปริมาตร  เติมน้ำในปริมาณพอควรให้ทำงานได้ การผสมแต่ละครั้งควรกะให้ใช้งาน
   หมดภายใน 1 ชั่วโมง ต้องหมั่นกวนส่วนผสมบ่อย ๆ เพื่อไม่ให้จับกันแข็งตัว (อย่าเติมน้ำลงไปในระหว่างนี้) ทรายที่ใช้จะต้องสะอาดและมีขนาดลดหลั่นคละกันดี และควรร่อน
   ผ่านตะแกรงเบอร์ 8 ทั้งหมด เนื่องจากทรายที่นำมาใช้มักมีความชื้นติดมาด้วย จึงควรเพิ่มปริมาณทรายขึ้น 15 ถึง 25 เปอร์เซ็นต์ เพื่อทดแทนปริมาตรของทรายที่ขาดไป
   เนื่องจากการพองตัวของทราย
4. แผ่นหรือแท่งวัสดุที่นำมาใช้ก่อ เช่น แผ่นอิฐ จะต้องปัดให้สะอาด อย่าให้มีผงหรือเศษที่แตกออกแล้วติดอยู่ และต้องทำให้ขึ้นเสียก่อน เพื่อไม่ให้ดูดน้ำออกจากปูนก่อเร็วเกินไป
   ซึ่งเรื่องนี้จะได้กล่าวถึงในภายหลัง เพื่อพูดถึงการยึดจับตัวของปูนฉาบ
5. ปูนฉาบ ต้องมีคุณสมบัติที่จะยึดติดกับพื้นหรือผนังที่จะฉาบได้อย่างดี และเนื่องจากเป็นส่วนที่ต้องทำให้สวยงาม ฉะนั้นจะต้องมีคุณสมบัติอื่น ๆ ประกอบอีกเช่น จะต้องทนต่อ
   การถูไถด้วยเกรียงได้นานพอที่จะทำให้ผิวเรียบ และไม่แตกร้าวเมื่อแข็งตัวแล้ว อีกทั้งทนต่อการยืดและหดตัวเนื่องจากความเปลี่ยนแปลงของดินฟ้าอากาศ
6. ส่วนผสมดังกล่าวข้างต้นนี้ เหมาะสำหรับใช้ทำปูนก่อในงานที่ต้องการความประณีตด้วย เช่น การก่ออิฐประดับแนว หรือแต่งแนว เป็นต้น
7. คุณสมบัติของวัสดุที่นำมาใช้ เป็นสิ่งสำคัญอันหนึ่ง  ปูนขาวควรจะเป็นปูนใหม่ ไม่จับตัวเป็นก้อนหรือมีสิ่งอื่นเจือปนควรร่อนผ่านตะแกรงเบอร์ 50 ก่อนนำมาใช้ ทรายจะต้องสะอาด
   ไม่มีดินและวัชพืชอื่น ๆ ปะปน มีขนาดปานกลางจนถึงละเอียดปนคละกันดี ร่อนผ่านตะแกรงเบอร์ 4 ได้ 100 เปอร์เซ็นต์ ทรายที่ใช้ฉาบได้ผลีควรมีขนาดลดหลั่นดังนี้คือ

   ร่อนบน ตะแกรงเบอร์	เปอร์เซนต์ที่ ผ่านตะแกรงโดยน้ำหนัก
   4 8 16 30 50 100	100 92 – 100 60 – 90 35 – 70 10 – 30 0 - 5

8. ถ้าความลดหลั่นของขนาดของทราย ไม่อยู่ภายในกำหนดที่แสดง หรืออยู่ค่อนไปทางด้านเปอร์เซ็นต์สูง มักจะเป็นสาเหตุให้ทำงานยาก

9. โดยปกติช่างปูนมักจะไม่ได้ตวงส่วนผสม แต่กะเอาโดยอาศัยความชำนาญ ซึ่งถ้าทราบคุณสมบัติต่าง ๆ ของวัสดุที่ใช้แล้วอาจใช้เป็นหลักในการปรับแต่งส่วนผสมได้คือ

10. ปูนซีเมนต์  เป็นตัวยึดส่วนผสมให้ติดเข้าด้วยกัน และติดกับวัสดุที่จะถูกก่อหรือถูกฉาบ อำนาจการยืดเกิดจากปฏิกิริยาเคมีซึ่งเกิดขึ้นเมื่อผสมกับน้ำ มีความเหนียวนุ่มขณะ
    ผสมเสร็จใหม่ ๆ แต่จะกระด้างเมื่อเนิ่นนานไป

11. ปูนซีเมนต์ทำให้ส่วนผสมก่อตัวเร็ว หดตัวน้อยกว่าปูนขาวและการหดตัวขึ้นอยู่กับปริมาณของน้ำที่ใส่ลงในส่วนผสม

1. เหตุที่ปูนซีเมนต์เสื่อมคุณภาพ  ปูนซีเมนต์จะเสื่อมคุณภาพได้ถ้าเก็บไว้ไม่ดี โดยปล่อยให้ปูนซีเมนต์สามารถดูดความชื้นจากในอากาศเข้าไปทำปฏิกิริยาด้วยได้ ซึ่งจะทำให้ปูน
   ซีเมนต์นั้นก่อตัวช้าและและมีกำลังต่ำ ทั้งนี้ขึ้นกับปริมาณความชื้นที่ปูนซีเมนต์ดูดเข้าไป ซึ่งในบางครั้งอาจถึงกับเป็นก้อนแข็งใช้งานไมได้
2. ได้มีการทดสอบโดยบรรจุปูนซีเมนต์ในกระป๋องและปิดฝาแน่นไม่ให้อากาศเข้าได้ หลังจากเก็บไว้นานหลายปี จึงนำปูนซีเมนต์นั้นมาทดสอบ ปรากฏว่าคุณสมบัติคงเหมือนเดิม
   ไม่เปลี่ยนแปลง แสดงว่าอาจเก็บปูนซีเมนต์ไว้นานเท่าใดก็ได้ ถ้าสามารถป้องกันไม่ให้ถูกกับอากาศหรืออีกนัยหนึ่งคือความชื้นในอากาศได้แต่โดยทางปฏิบัติแล้ว การเก็บปูน
   ซีเมนต์โดยมิให้ถูกกับอากาศเลยย่อมทำไปไม่ได้ ฉะนั้นวิธีแก้ไขก็คือให้ถูกกับอากาศให้น้อยที่สุด
3. ปูนซีเมนต์ที่ส่งไปยังสถานที่ก่อสร้างนั้น มักจะเก็บไว้ไม่นานก็ใช้หมด ฉะนั้นเพียงแต่ป้องกันไม่ให้เปียกน้ำหรือถูกความชื้นโดย เช่น จากน้ำฝน น้ำค้าง หรือน้ำบนพื้นดิน สถานที่
   เก็บควรทำเป็นยกพื้นสูงเหนือพื้นดิน เพื่อไม่ให้ปูนซีเมนต์ดูดความชื้นขึ้นมาจากพื้นดิน มีหลังคาคลุมป้องกันฝนและน้ำค้าง ด้านข้างควรมีฝาหรือใช้ผืนวัสดุที่ป้องกันน้ำได้ ปิดคลุม
   โดยตลอดให้จรดดินเพื่อป้องกันฝนสาด
4. ถ้าจะต้องเก็บปูนซีเมนต์ไว้นาน ๆ จะต้องสร้างที่เก็บถาวรให้อากาศผ่านได้น้อยที่สุด  โรงเก็บไม่ควรจะมีหน้าต่าง แต่ถ้าจำเป็นเพราะต้องการแสงสว่างควรทำให้มีขนาดเล็กและ
   อยู่สูง และจะต้องปิดได้แน่นสนิท  ต้องหมั่นตรวจตราโรงเก็บว่ามีรอยรั่วแตก ชำรุดหรือไม่และรีบซ่อมแซมโดยอุดรูเหล่านั้น พื้นโรงควรเป็นคอนกรีต เพื่อให้สามารถป้องกัน
   ความชื้นจากพื้นดินได้และควรยกให้สูงกว่าพื้นโดยรอบเพื่อให้ระบายน้ำได้สะดวก
5. การกองปูนซีเมนต์ต้องวางถุงให้ชิดกันเพื่อไม่ให้อากาศถ่ายเทรอบ ๆ ถุง และไม่กองให้ชิดฝาเพราะอาจดูดความชื้นจากข้างนอกเข้ามาได้ ควรเว้นระยะให้ห่างฝาน้อย  30 ซม.
   เมื่อสร้างแล้วควรรอให้ภายในแห้งสนิทเสียก่อนจึงใช้เก็บปูนซีเมนต์ และถ้าไม่จำเป็นควรเปิดโรงเก็บเพราะอากาศจะถ่ายเทเข้าไป
6. การกองปูนซีเมนต์ จะต้องจัดให้สามารถนำปูนซีเมนต์ที่เข้าไปเก็บไว้ก่อนออกมาใช้ก่อนรุ่นหลังปูนซีเมนต์ที่เก็บไว้โดยถูกวิธีนี้อาจเก็บได้นานหลาย ๆ เดือนโดยไม่เสื่อมคุณภาพ
7. การกองปูนซีเมนต์ในโรงเก็บถาวร อาจจำเป็นต้องกองสูงหลาย ๆ ขั้นเพื่อมิให้เปลืองที่ ในกรณีเช่นนั้นไม่ควรวางถุงปูนในทางเดียวกันสูงเกินกว่า 6 ชั้น เพราะจะทำให้กองล้มได้
   ง่าย  ควรเรียงถุงสลับเมื่อกองขึ้นไปได้ 6 ชั้น และไม่ควรวางถุงให้ซ้อนกันมากกว่า 12 ชั้น
8. ในกรณีที่เก็บไว้นาน ปูนซีเมนต์ถุงล่าง ๆ ในกองที่สูงเนินกว่า 6 ชั้นอาจจับตัวกันเป็นก้อน (warehouse pack) ซึ่งแก้ไขได้โดยกลิ้งปูนซีเมนต์ไปบนพื้นก่อนนำไปใช้ ปูนซีเมนต์ที่
   นำไปใช้งาน จะต้องเทไหลได้โดยสะดวกและไม่มีก้อน ถ้าปูนซีเมนต์จับตัวกันเป็นก้อนและไม่สามารถบี้ให้แตกง่าย ๆ ด้วยนิ้วมือ แสดงว่าปูนซีเมนต์นั้นดูดความชื้นเข้าไปไว้
   ปูนซีเมนต์เหล่านั้นอาจนำไปใช้งานที่ไม่สำคัญได้ โดยการร่อนส่วนที่เป็นก้อนทิ้งไป
9. ในกรณีที่สงสัยว่าปูนซีเมนต์จะเสื่อมคุณภาพ หลังจากเก็บไว้นาน ควรได้ทำการทดสอบหากำลังของปูนซีเมนต์นั้นจากการทำแท่งตัวอย่างขึ้นทดสอบ หรือทดสอบหาการสูญเสีย
   น้ำหนักเนื่องจากการเผา (loss on ignition) ของปูนซีเมนต์นั้นว่าอยู่ภายในขีดกำหนดที่อนุญาตไว้คือไม่เกิน 3 เปอร์เซนต์หรือไม่
10. การทดสอบทรายในสนาม  ทรายเป็นตัวประกอบสำคัญอันหนึ่ง ซึ่งจะทำให้คอนกรีตมีคุณภาพดีหรือเลวหลายท่านถามว่าจะมีทางตรวจสอบในสนามด้วยวิธีง่าย ๆ อย่างใดบ้าง
    เพื่อหาว่าทรายนั้นจะมีคุณสมบัติเหมาะสมหรือไม่  โดยทั่วไปในปัจจุบัน (ยกเว้นในกรณีที่ถูกบังคับ) การทดสอบในสนามแทบจะไม่มีการกระทำกันทั้งนี้อาจเป็นเพราะขาดเครื่อง
    มือทดสอบหรือขาดผู้ทำการทดสอบหรือโดยคิดว่าไม่มีความจำเป็น แต่โดยที่จริงแล้วถ้าได้มีการทดสอบเข้าช่วยควบคุมในสนามจะช่วยให้งานที่ทำได้ผลดีเพิ่มขึ้นอีกเป็นอันมาก
    ซึ่งนอกจากจะช่วยขจัดอุปสรรคต่าง ๆ แล้ว ยังจะเป็นการประหยัดกว่าแทนที่จะต้องไปแก้ไขผลเสียที่จะเกิดตามมาในภายหลัง

1. ประวัติความเป็นมา  วิศวกรอังกฤษเป็นคนแรกที่ปรารภไว้ตั้งแต่ปี  1872  ว่า   “คงจะเป็นประโยชน์ต่ออุตสาหกรรมก่อสร้างมาก หากมีการจัดส่งคอนกรีตแบบผสมเสร็จ” แต่
   ประเทศสหรัฐอเมริกาและประเทศออสเตรเลียกลับเป็นผู้ริเริ่มและพัฒนาให้คอนกรีตผสมเสร็จก้าวหน้าและแพร่หลายในโลกมาจนปัจจุบันนี้
2. คอนกรีตผสมเสร็จ  คือ คอนกรีตที่จัดส่งจากโรงงาน (Ready Mixed Plant) ถึงสถานที่ก่อสร้าง  มีลักษณะพิเศษโดยมีการชั่งน้ำหนัก หิน ทราย ซีเมนต์ และส่วนผสมอื่น ๆ ณ
   โรงงาน แล้วผสมให้เข้ากันดีในเครื่องผสมของโรงงานและเทใส่ในรถโม่ ก่อนที่จะจัดส่งไปให้ลูกค้าในสภาพของคอนกรีตสดที่พร้อมจะใช้งานได้
3. คอนกรีตผสมที่โรงงานผสมแล้วถูกส่งไปยังสถานที่เทโดยรถโม่ (Agigator) เรียกว่าคอนกรีตผสมแบบเปียก สำหรับคอนกรีตผสมแบบแห้งนั้น คือคอนกรีตที่ทำการผสมในรถ
   ผสม ณ สถานที่เท  คอนกรีตที่ผสมแบบเปียกจะสามารถควบคุมคุณภาพได้ดีกว่าคอนกรีตผสมแบบแห้ง
4. อายุการใช้งานของคอนกรีตสดจะต้องใช้งานก่อนคอนกรีตมีอายุ 1 ชั่วโมง 30 นาที – 2 ชั่วโมง
5. คอนกรีตผสมเสร็จเป็นผลิตภัณฑ์ที่เหมาะกับการจัดส่งใกล้ ๆ โรงงานในระยะเวลาการขนส่งไม่ควรเกิน ½ ชั่วโมง  
6. ลูกค้าหมายถึงผู้ใช้คอนกรีต ได้แก่ ผู้รับเหมาก่อสร้าง และผู้ควบคุมงาน คือวิศวกรผู้ออกแบบ แต่ในการทำสัญญาซื้อขายส่วนใหญ่จะทำกับผู้รับเหมาก่อสร้างเพียงฝ่ายเดียว
   ดังนั้น  ข้อควรระวังจะต้องให้ผู้รับเหมาระบุข้อกำหนดต่าง ๆ ที่เกี่ยวกับคอนกรีตให้ครบตามที่ผู้ออกแบบหรือผู้ควบคุมงานต้องการ
7. ในการใช้คอนกรีตผสมเสร็จต้องคำนึงถึงสิ่งเหล่านี้
   • สิ่งที่จะทำให้ผู้ควบคุมงานหรือวิศวกรพอใจ คือ
     • คอนกรีตที่มีคุณภาพตามมาตรฐานข้อกำหนดของงานทั้งในขณะที่สดและแข็งตัวแล้ว
     • คอนกรีตที่ผลิตจากบริษัทที่มีประสบการณ์และเชื่อถือได้ มีระบบการจัดส่งที่ดีสามารถจัดส่งคอนกรีตได้อย่างต่อเนื่องสม่ำเสมอ
   • ผู้รับเหมาก่อสร้างจะพึงพอใจในคอนกรีตผสมเสร็จเมื่อ
     • การจัดส่งตรงต่อเวลา ในอัตราที่เหมาะสมกับสภาพการเท
     • มี Slump และความข้นเหนียวเหมาะสมกับงานที่จะเทคอนกรีต
     • มีปริมาตรถูกต้อง
     • เมื่อคอนกรีตมีคุณภาพไม่ตรงตามข้อกำหนด ผู้ขายคอนกรีตจะยอมรับผิดชอบในความเสียหายที่เกิดขึ้น โดยชดเชยอย่างเป็นธรรมในค่าใช้จ่ายของการทุบทิ้ง
       และเทคอนกรีตนั้นใหม่
8. คุณลักษณะของคอนกรีตผสมเสร็จ
   • วัสดุที่ใช้ในการผสมคอนกรีตมีคุณภาพตรงตามมาตรฐานงานก่อสร้างทั่ว ๆ ไป
     • หิน # 1 ขนาดใหญ่ที่สุดประมาณ ¾” (2.0 ซม.) ใช้กับงานโครงสร้างโดยทั่วไปของอาคาร เช่น คาน เสา พื้น ผนัง งานเข็มเจาะขนาดเล็ก
     • หิน # 2 ขนาดใหญ่ที่สุดประมาณ 1½ (3.7 ซม.) ใช้กับงานถนน สนามบิน ฐานรากของอาคารพื้นที่มีความหนามาก ๆ เช่น พื้นโกดังเก็บของ พื้นโรงงาน
       งานเข็มเจาะ
     • ทราย ที่ใช้โดยทั่วไปจะมีขนาดเดียว แต่ในบางกรณีก็มีการใช้ทราย 2 ขนาด คือ ทรายหยาบกับทรายละเอียด ทรายละเอียดใช้กับงานเทพื้นหรือผนัง ซึ่งทำให้
       สามารถแต่งหน้าได้ง่าย และใช้งานปั้นคอนกรีต
   • มีการควบคุมอัตราส่วนผสมของคอนกรีตด้วยวิธีการชั่งน้ำหนัก ทำให้ได้ส่วนผสมคอนกรีตที่ถูกต้อง แน่นอนและสม่ำเสมอ
   • โรงงานคอนกรีตผสมเสร็จได้รับการพัฒนาจากความก้าวหน้าทางเทคโนโลยีอยู่เสมอ ๆ
   • แก้ปัญหางานก่อสร้างที่มีบริเวณจำกัด ไม่สามารถที่จะกองเก็บวัสดุหินทราย หรือ ในงานก่อสร้างที่จะต้องเปลี่ยนสถานที่ที่เทคอนกรีตตลอดเวลา เช่น งานถนน
     งานคลองส่งน้ำ และงานก่อสร้างอื่น ๆ เป็นต้น
   • แก้ปัญหางานก่อสร้างที่ต้องการใช้คอนกรีตปริมาณครั้งละไม่มากนัก หรืองานที่ต้องการใช้คอนกรีตเป็นระยะเวลาเท่า ๆ กัน ซึ่งไม่คุ้มกับการลงทุนซื้อวัสดุผสมมาเก็บ
     ไว้ใช้งานเอง
   • ในงานก่อสร้างที่อัตราการเทคอนกรีตค่อนข้างช้า สามารถแก้ไขได้โดยวิธีเติมน้ำยาผสมคอนกรีตที่มีคุณสมบัติยืดระยะเวลาการแข็งตัวของคอนกรีต
   • โดยปกติคอนกรีตผสมเสร็จจะมีราคาแพงกว่าคอนกรีตผสมเอง อยู่บ้างเล็กน้อย แต่ก็สามารถทดแทนด้วยคุณภาพของคอนกรีตที่ดีและสม่ำเสมอ นอกจากนั้นยังช่วยให้
     ทำงานได้โดยสะดวกและประหยัดเวลาในการก่อสร้าง
   • ผู้ผลิตผสมเสร็จจะรับรองคุณภาพคอนกรีตผสมเสร็จที่จัดส่งให้ลูกค้าภายใต้เงื่อนไข ที่กำหนด เช่น ค่าการต้านแรงอัด ค่าความยุบตัวของคอนกรีต

1. คอนกรีตคือส่วนผสมของปูนซีเมนต์ วัสดุผสมซึ่งได้แก่ ทราย หิน หรือกรวด และ น้ำ
2. ทราย หิน และกรวด มีขนาดคละกันไป ช่องว่างระหว่างวัสดุเหล่านี้จะถูกแทนที่ด้วยวัสดุที่มีขนาดเล็กกว่า ช่องว่างที่เหลือจะถูกแทนที่ด้วยส่าวนผสมของปูนซีเมนต์กับน้ำ ซึ่งเรียก
   ว่า “ซีเมนต์เพสต์”
3. ซีเมนต์เพสต์ จะเป็นตัวยึดเหนี่ยววัสดุต่าง ๆ  ให้รวมกันเป็นวัสดุที่แข็งแกร่ง  คุณภาพของคอนกรีตจึงขึ้นอยู่กับซีเมนต์เพสต์เป็นส่วนใหญ่ ดังนั้น ซีเมนต์เพสต์ที่ใช้จะต้องแข็งแรง
    ทนทาน ทนต่อการสึกกร่อนและสามารถกันมิให้น้ำซึมผ่านได้ด้วย
4. ส่วนผสมของคอนกรีตที่ดีเมื่อแข็งตัวแล้ว จะต้องมีความแข็งแรงมีกำลังไม่ต่ำกว่าค่าที่กำหนดไว้ มีเนื้อคอนกรีตสม่ำเสมอน้ำไม่ซึมทนทานต่อลมฟ้าอากาศ ทนต่อการสึกหรอ
   ไม่หดตัวมากเกินไปเมื่อมีการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิหรืออากาศ

1. เลือกใช้วิธีการผสมที่ถูกต้อง เหมาะสมและประหยัด
2. กำหนดอัตราส่วนผสม หิน ทราย ปูนซีเมนต์และน้ำให้ถูกต้องเหมาะสม เพื่อให้ได้กำลังอัดคอนกรีตตามที่ต้องการ และมีความข้นเหลวสามารถเทได้สะดวก
3. โดยทั่วไป ตามงานก่อสร้างขนาดเล็ก หรือในสมัยก่อนกำหนดอัตราส่วนผสมเป็นปริมาตรซึ่งได้ค่าไม่ถูกต้องทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงอย่างมาก เมื่อมีความชื้นในวัสดุผสม
4. สำหรับงานคอนกรีตผสมเสร็จใช้การกำหนดอัตราส่วนผสมเป็นน้ำหนักซึ่งเป็นวิธีที่ถูกต้องกว่าและทำงานได้เร็วกว่าอัตราส่วนโดยปริมาตรเมื่อแปลงเป็นอัตราส่วนโดยน้ำหนักของ
   ปูนซีเมนต์จะมีดังต่อไปนี้

   ส่วนผสมโดยปริมาตร	น.น. ปูนซีเมนต์ กก./ม.3 คอนกรีต
   1 : 4 : 6 1 : 3 : 6 1 : 3 : 5 1 : 2 : 4 1 : 2 : 3 1 : 1.5 : 3	200 225 250 325 360 400

5. เพื่อให้ส่วนผสมคอนกรีตสามารถเทได้ในงานต่าง ๆ อย่างเหมาะสมจึงมีการกำหนดความข้นเหลวโดยวัดจากการยุบตัวของคอนกรีตซึ่งเรียกว่า Slump

6. คอนกรีตที่มีความข้นเหลวพอดีหมายถึง คอนกรีตซึ่งสามารถทำงานได้โดยสะดวก สามารถเทเข้าไปตามมุมแบบได้  และสามารถหุ้มรอบเหล็กเสริมโดยไม่มีโพรง ไม่มีการเยิ้ม
   ของน้ำบนผิวมากเกินไป

7. ความข้นเหลวขึ้นอยู่กับปริมาณ และขนาดของวัสดุผสม น้ำและปูนซีเมนต์ที่ใช้ โดยทั่วไปจะกำหนดค่าความข้นเหลวสำหรับงานคอนกรีต โดยอาศัยค่าความยุบตัวของคอนกรีตไว้
   ดังนี้

   ชนิดงาน	ค่าความยุบตัว ซม.
   งานอาคาร ฐานราก	7 – 10
   พื้น คาน เสา	7 - 15
   ผนัง	10 - 15
   งานถนน	5 -   8
   งานสนามบิน	3 -   5
   งานเข็มเจาะ	15 - 20

1. กำลังของคอนกรีตขึ้นอยู่กับอัตราส่วนของน้ำต่อปูนซีเมนต์  ลักษณะรูปร่างและขนาดของวัสดุผสม  ชนิดของปูนซีเมนต์ อายุของคอนกรีต อุณหภูมิขณะผสมคอนกรีต และนอก
   จากนี้ยังขึ้นอยู่กับการทำงานขณะเทคอนกรีต การกระทุ้ง หรือสั่นคอนกรีตให้แน่น การบ่มภายหลังการเท
2. กำลังของคอนกรีตที่ใช้กันโดยทั่วไปวัดจากค่าการต้านแรงอัด (Compressive Strength) ซึ่งมีอยู่ 2 ระบบ คือ การต้านแรงอัดของรูปทรงกระบอกและการต้านแรงอัดของ
   รูปลูกบาศก์ วัดค่ากำลังอัดเป็นหน่วยกิโลกรัมต่อตารางเซนติเมตร
3. กำลังอัดของคอนกรีตจะมีค่าสูงขึ้นเมื่อคอนกรีตมีอายุมากขึ้น และจะเริ่มคงที่เมื่อคอนกรีตมีอายุได้ประมาณ 28 วัน และเกือบคงที่เมื่ออายุได้ 90 วัน
4. ดังนั้น ค่ากำลังของคอนกรีตที่ใช้เป็นค่ากำหนด ค่ากำลังอัดคอนกรีตของลูกบาศก์มีค่าประมาณ 80% ของกำลังคอนกรีตของรูปทรงกระบอก

1. ขายโดยกำหนดน้ำหนักปูนซีเมนต์ที่ผสมในคอนกรีต 1 ม³
   • วิธีนี้ลูกค้าเป็นผู้กำหนดน้ำหนักปูนซีเมนต์ที่ใช้  ความข้นเหลว  ขนาดของหิน
   • ส่วนมากผู้ผลิตจะไม่รับผิดชอบกำลังอัดคอนกรีต
   • เป็นการขายคอนกรีตสำหรับงานเล็ก ๆ โดยทั่วไปที่ไม่ต้องมีการควบคุมคุณภาพมากนัก และมีปริมาณไม่มาก
2. ขายโดยกำหนดค่ากำลังอัดคอนกรีต 
   • วิธีนี้ลูกค้าจะเป็นผู้กำลังอัดที่ต้องการ ความข้นเหลว  ขนาดหิน โดยที่ผู้ผลิตจะเป็นผู้กำหนดอัตราส่วนผสม น้ำหนักปูนซีเมนต์ที่ผสม
   • คอนกรีตชนิดนี้ผู้ผลิตมักจะเติมน้ำยาผสมคอนกรีตเพื่อเพิ่มกำลังอัด
   • วิธีการขายคอนกรีตแบบนี้ เป็นที่นิยมในปัจจุบัน โดยเฉพาะงานโครงการใหญ่ ๆ เพราะลูกค้าไม่ต้องรับผิดชอบในการควบคุมคุณภาพ ผู้ผลิตจะเป็นผู้รับผิดชอบในกรณี
     ที่คอนกรีตมีกำลังอัดต่ำกว่ากำหนด วิธีนี้จะสามารถประหยัดค่าคอนกรีตได้ เพราะอัตราส่วนผสมที่เติมน้ำยาจะทำให้ลดปริมาณปูนซีเมนต์ที่ใช้ในคอนกรีต
3. การขนส่งคอนกรีตผสมเสร็จไปยังสถานที่ก่อสร้าง
   • ทำโดยรถโม่ที่นิยมใช้มีอยู่ 2 ขนาด คือ ขนาด 3.5 ม.³ และขนาด 5 ม.³  
   • การบรรทุกของคอนกรีตแต่ละเที่ยวจะต้องไม่น้อยกว่า 2 ม.³  ยกเว้นเที่ยวสุดท้ายของการส่งคอนกรีต